镁合金是目前应用十分广泛的新型工业材料,具有高比强度、高比刚度、熔点低、密度小等优越性,在各工业领域,尤其是航空航天材料中均占有重要的地位。但由于镁的熔点低、线膨胀系数与热导率较大,容易产生焊接缺陷,使得镁合金存在焊接性能的局限性,因而使用一般的熔化焊焊接方法不能得到理想的焊接效果。扩散焊接是一种先进的固相连接技术,可以有效避免熔化焊后产生的裂纹、气孔等缺陷。并且,采用扩散焊连接镁合金,焊件变形小、精度高,无需再进行机加工,因此对于镁合金扩散焊接的研究,具有极其重要的实用价值和理论意义。为了推进镁合金的应用,本文应用真空扩散焊接方法对AZ61镁合金/7075铝合金进行焊接试验研究,分析了扩散层的微观组织和接头强度、硬度,为镁、铝合金异种金属扩散焊接进行了有益的探索。为了得到更好的焊接接头性能,本试验使用再结晶退火工艺对AZ61镁合金进行晶粒细化,试验最优的工艺参数为：退火温度为300℃、保温时间为30min,晶粒尺寸从20.14μm细化到11.31μm,尺寸细化率达43.8%。真空扩散焊试验结果表明固定压力为10MPa、真空度为18Pa条件下,扩散温度和时间及焊接界面的表面处理是影响组织结构和接头性能的主要因素。真空扩散焊接较良好的工艺参数为：扩散温度为470℃、保温时间为60min,接头最大剪切强度达46.39MPa,达到了AZ61母材强度的46.7%.扩散焊接扩散过渡区显微硬度测量结果发现,铝侧过渡区硬度最高,达到287.3HVo.ol；镁侧过渡层及中间扩散层也明显高于母材基体,由扩散区向母材方向,显微硬度逐渐减小。试验发现,利用焊后热处理可改善界面结合状况,对完成扩散焊接的试样进行温度为300℃、保温时间为30min的再结晶热处理,扩散层宽度增大,接头剪切强度得到改善。