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目前,汽车行业企业为了能够满足顾客不断增长的实际需求,提高自身的竞争力,做出了多方面的努力,其中对产品质量水平的提升是企业所采取的关键途径。产品的质量水平不仅是企业自身能力的集中体现,同时也是市场客户选择产品的重要依据。因此,质量功能展开QFD(quality function deploy)和失效模式及后果分析FMEA(failure mode and effect analysis)作为质量管理的重要工具被广泛应用于汽车产品的质量管理过程中。以QFD为向导获取市场对产品质量的关键性能要求作为质量管理的核心；以FMEA作指导在产品开发的初期对产品全生命阶段过程可能产生的失效模式以及可能产生的风险严重度进行预测,从而进一步确认质量的瓶颈所在。通过两者的结合,不仅可以最大程度的实现客户的利益,同时也将产品的性能要求与企业实际生产水平相匹配,找出影响程度较大的潜在质量缺陷实施重点关注,并且合理调整对产品性能的设计参数。论文以汽车仪表板产品为例,以QFD方法和FMEA分析方法为支撑,并结合企业的实际特点,构建了基于QFD与FMEA的质量管理集成模型。通过将该模型应用于汽车仪表板产品规划阶段的质量管理过程中,验证了模型在明确质量管理重心环节以及修正产品合理性能参数方面的有效性。同时,建立了该过程的管理信息系统,实现质量管理过程中的数据采集、统计分析、失效反馈等整个信息流程,对企业具有实际的指导意义。作者在论文中主要从以下方面进行了较为详细的研究：1.对QFD的理论原理进行了深入的研究,详细分析了其在产品全生命周期过程中的应用流程,并对其在汽车仪表板产品中的应用进行了针对性的分析。2.对FMEA的理论原理进行了详细研究,分析了其对产品实现过程中质量流的影响,并针对FMEA在汽车行业的应用的可行性进行了详细研究。3.分析了QFD与FMEA的相似性与互补性,对二者进行有机集成,构建基于QFD与FMEA的质量管理混合模型,并分析成功实施该模型的关键要素。4.研究基于QFD与FMEA的质量管理混合模型的实施过程及重点环节,并且借助Delphi7.0和Access开发该过程的管理信息系统。通过在具体汽车仪表板产品的实施与应用,其应用结果表明,该理论、方法及其系统可以在明确产品质量管理重点环节以及实时闭环回馈中发挥的准确的作用,对于企业具有实际的应用价值。