二十一世纪以来,工业机器人为代表的智能制造产业发展迅猛,中国作为世界上的智能制造大国,激发了国内对工业机器人的需求。本土工业机器人厂商越来越多,越来越多的国产工业机器人出现在自动化生产线上。精密减速器、伺服系统和控制器为工业机器人的关键技术所在,其中,我国已经攻破了伺服系统和控制器中的技术难点,而精密减速器的研究投入较晚,设计技术和制造技术都不成熟,与国外产品差距较大,严重制约了我国工业机器人的发展。因此本文以工业机器人中常用的精密减速器——RV减速器为研究对象,进行了相关的研究工作。首先,阐明了本文研究背景和研究意义,介绍了精密减速器和RV减速器中的轴承,查阅了减速器的建模、受力分析、有限元分析和轴承可靠性相关的国内外文献。利用计算机建模软件,建立RV减速器的三维模型。对啮合传动中存在的接触问题进行了研究,优化了啮合传动。利用多体动力学分析软件,对RV减速器进行运动学分析。根据零部件之间的行星关系,推导了各级传动转速及负载转矩,与多体动力学仿真结果进行对比,验证了模型的准确性,为接下来的结构分析奠定基础。其次,对RV减速器中的两级减速进行了强度设计校核和受力分析。依据设计手册,校核了行星齿轮传动强度。判断摆线轮和针齿之间的啮合齿数,求得了摆线轮对参与啮合针齿的啮合力和啮合应力,校核了摆线轮针齿传动强度。依据行星齿轮受力以及摆线轮针齿啮合合力,在三维空间上,对曲柄轴进行了受力分析,得到了曲柄轴的受力情况。从而完成整个减速器的受力分析。再次,对RV减速器核心零部件进行了有限元分析。在不影响结果的前提下,简化零部件的三维模型,建立有限元分析模型。结合运动学分析及受力分析结果,在有限元分析模型上施加边界条件,进行零部件的瞬态动力学分析和模态分析,得到了零部件的固有频率和模态振型,以及运动过程中的应力变化和容易失效的部位。最后,利用ANSYS Workbench软件SSA可靠性分析模块对滚针和保持架组件进行可靠性分析。建立滚针和保持架组件的参数化模型,定义参数分布,对参数化模型就进行瞬态动力学分析,得到运动过程中的最大应力,获得试验样本。基于响应面方法拟合试验样本,得到功能函数,进行拉丁超立方抽样,利用蒙特卡洛方法计算参数灵敏度,评估轴承可靠性。研究以计算机辅助分析为主,以理论分析为辅,围绕RV减速器中的运动学、力学、有限元分析及可靠性问题进行了相关研究,推动了减速器的设计研究,对于减速器的性能提升具有重要意义。