采煤机是煤岩开采实现机械化和现代化的重要设备之一,其性能直接影响采煤效率。截齿是安装在采煤机上的刀具,用于切割煤岩。由于需承受持续性冲击载荷和巨大摩擦力而造成截齿的提前失效,极大地制约着采煤效率和增加了开采成本。研究表明,利用表面改性技术对截齿表面进行强化是提高截齿性能,延长截齿寿命的有效手段之一。激光熔覆技术是一种先进的表面改性技术,其具有多方面优点,因此逐渐成为金属表面强化的主要技术手段之一。本文使用激光熔覆技术在截齿用42Cr Mo钢表面制备颗粒增强Co基复合涂层,旨在为截齿表面修复及强化提供一定的实践经验和试验基础。首先进行单道熔覆试验,研究不同工艺参数对单道熔覆层的几何特征和粉末利用率的影响规律,初步确定较优工艺参数范围。设计正交试验,通过极差分析和方差分析研究各工艺参数对熔覆层显微硬度、厚度和稀释率的影响,获得单道熔覆的最佳工艺参数组合为激光功率800W,扫描速度3mm/s,送粉率4g/min。研究最佳工艺参数下熔覆层的组织和性能。结果表明,熔覆层截面无明显缺陷,与基体为冶金结合,主要由WC、Ti C、Co Cx、W2C、Zr C、M6W6C（M为Co,Fe）和γ-（Co,Fe）等物相组成。从过渡区到熔覆层内部,晶粒形态呈梯度变化。熔覆层微观组织细小致密,主要由等轴枝晶、细小颗粒相和晶间γ-（Co,Fe）固溶体组成。在激光作用下,WC颗粒溶解并在冷却过程中析出形成弥散分布的细小碳化物颗粒。熔覆层平均显微硬度为995HV,远高于基体,在激光淬火作用下,热影响区的硬度也大幅提高。在相同的磨损条件下,熔覆层的磨损率仅为基体的13.5%,相对耐磨性提高了近6倍。熔覆层耐磨性的提高主要由于未熔WC颗粒和析出的小颗粒相在摩擦过程中凸起,起到承担载荷和抗磨减摩的作用。基体的磨损机制为剧烈的剥层磨损和粘着磨损,熔覆层磨损机制为轻微磨粒磨损。建立多道熔覆搭接率的理论模型并进行多道熔覆试验,结果表明理论搭接率仅与单道熔覆层的宽高比有关。搭接率为30%时,熔覆层表面最为平整,与预测的搭接率较为接近。相比于单道熔覆层,多道熔覆更易产生裂纹和偏析等缺陷。随着搭接率增大,裂纹逐渐增多。通过螺旋扫描路径在截齿表面制备了宏观形貌良好的熔覆层,对熔覆后截齿焊缝的剪切强度进行测试,结果表明,激光熔覆长时间的热量输入对焊缝剪切强度无明显影响,达到了使用标准。