截止到现在为止,已经投入使用的粗苯精制生产线中的九成,均是通过对粗苯进行焦化加氢处理,来达到对粗苯进行提纯的目的。焦化加氢方式非常繁多,每个国家或者每个化工集团采用的生产工艺均是不同的,并且各种方法也是相差较大的。对目前保护期限已经到期的焦化加氢方式进行对比,可以发现中国采用的焦化加氢方式相对复杂程度较低,需要求的资金较少,因此现在中国焦化加氢方式在煤化工生产中所占比例较大。虽然中国的焦化加氢方式复杂程度低,需求资金少,但是其也存在某些缺点,本文对其存在的一些缺点提出了优化措施,其中包括对生产流程和装置的优化,优化后的生产流程和装置可以达到粗苯精制的实际工程需要。粗苯精制生产流程中的蒸发塔器装置由于在实际工程应用中总是发生堵塞,所以本文对其生产系统进行了优化,优化后的蒸发塔装置堵塞问题有所改善。针对液相循环流程发生堵塞的问题,采用优化预先处理模块中的真空部分。优化后的液相循环流程不用通过不断的排空模块中的液体,然后再对模块中的液体进行补充的方法也可以不发生堵塞。使用化学工艺数值计算软件——Aspen,分析计算了添加预先处理分馏塔数量,对经过加氢处理的原料油品的分离效果。数值模拟计算结果表明添加预先处理分馏塔数量可以增强分离效果。溶剂循环使用过程中,将原生产流程中的空塔替换为使用塔器内置填料的汽提塔,可以更好的保证焦化加氢原料油品的品质。为了达到生产过程中液体的酸碱度较为稳定的目的,可以将萃取精馏生产流程中使用的单乙醇胺替换成醋酸钾。在保证粗苯精制生产流程的开工率的条件下,将焦化加氢方式中的生产流程和装置进行适当的优化能够较大的降低生产成本,提升产品的竞争力。本论文还通过正交试验的原理,对粗苯精制过程中的焦化加氢方式涉及到的基本参数,在遵循相应生产流程的反应原理的条件下,进行了优化。对加氢工段和精制工段的生产流程进行了优化,并且对整个部分的操作参数进行了重新标定。通过对加氢工段和精制工段的生产流程进行优化,同时将操作参数进行重新标定,相对于原先的工艺流程可以减少20%左右的能量消耗。根据项目的实际使用反馈结果可以得出,优化后的生产流程相对于原先的生产流程可以减少0.24t/h的水蒸汽使用量,同时对于整个流程的生产成本每年可以降低36.8万元左右。在优化的基础上,本论文提出了一些普遍适用的操作方法,以及各种监测参数相应变化的情况,可以为工程设计人员和工厂生产人员提供一定的参考。