随柴油机强化指标不断提高,对活塞环-气缸套摩擦副性能提出了更高要求。镀铬气缸套因其优异的耐磨性、耐腐蚀性、抗拉缸等特点具有在高强化柴油机上应用的潜力,但镀铬层亲油性差,难以形成连续的油膜,导致镀铬气缸套平均摩擦系数较高。因此,解决镀铬气缸套摩擦功耗大的问题对于镀铬气缸套进一步应用具有重要意义。以镀铬气缸套-PVD活塞环配对副为研究对象,采用Nd-YAG激光器在镀铬气缸套表面制备微织构,改善摩擦副的摩擦磨损性能;研究不同工况条件下织构参数对镀铬气缸套磨合阶段、稳定磨损阶段、拉缸阶段摩擦学性能的影响,探索织构化镀铬气缸套摩擦磨损性能的改善机制。具体如下:（1）当脉冲次数一定时,随激光能量密度由170 J/cm~2增加到510 J/cm~2时,镀铬气缸套表面微坑直径逐渐增大,微坑深度未有显著变化;当激光能量密度为170 J/cm~2-510J/cm~2,随脉冲次数由10增大到50次时,微坑深度逐渐增大,微坑直径未有显著变化。（2）同一工况下,不同参数的表面微织构均可有效缩短镀铬气缸套的磨合时间,当微坑直径为100μm、深度为80μm、面积占有率为15%时织构化气缸套磨合时间最短为185 min,与无织构磨合时间327 min相比,缩短了43.4%。随温度、载荷增加织构化气缸套的磨合时间缩短。（3）同一工况下,不同参数的表面微织构均可改善镀铬气缸套稳定磨损阶段的摩擦磨损性能,当微坑直径为100μm、深度为80μm、面积占有率为15%时,镀铬气缸套获得最佳的摩擦磨损性能,与无织构气缸套相比,织构化气缸套平均摩擦系数由0.13下降到0.1,下降了23.1%,活塞环和气缸套磨损量分别下降了38.7%、35.2%。随温度增加,织构化气缸套的平均摩擦系数、磨损量均呈增加趋势,而随载荷增大,织构化气缸套平均摩擦系数呈下降趋势,磨损量的变化趋势与平均摩擦系数相反,呈增加趋势。（4）同一工况下,不同参数的表面微织构均可以提升镀铬气缸套的抗拉缸性能,延长拉缸时间,当微坑直径为100μm、深度为40μm、面积占有率为20%时,镀铬气缸套的拉缸时间最长为47 min,与无织构气缸套拉缸时间37 min相比,延长了27%。随温度、载荷的增加,织构化气缸套的拉缸时间呈缩短趋势。（5）表面微织构减少镀铬气缸套磨合期微凸体塑性变形与磨屑含量,缩短磨合时间。稳定磨损期,镀铬气缸套发生疲劳磨损,表面微织构改善润滑降低镀铬气缸套疲劳磨损的发生,并收集磨屑,减少三体磨粒磨损。表面微织构贮存润滑油与收集磨屑的作用提升镀铬气缸套抗拉缸性能。