目前，NBR橡胶发泡材料的基础研究较少，工业上一般根据经验和大量实验来制定配方和工艺。因此，本文探讨了发泡材料配方体系和工艺对发泡性能的影响。第一部分研究了配合体系对NBR发泡材料的影响。单独使用发泡剂时，采用OBSH制备的发泡材料密度最小；当AC和H按照2：1的比例复配作用时，制得发泡制品密度最小；发泡制品密度随发泡剂量的增加而逐渐降低；采用高硫低促硫化体系时，发泡制品密度最小；碳酸钙添加量增加，制品密度下降，力学性能增加。第二部分研究了配方体系对NBR/PVC发泡材料的影响。研究发现，采用模压发泡时，NBR/PVC并用配比为70/30时，发泡制品密度最小，力学性能最好；发泡制品密度随硫磺用量的增加而增大，在低硫高促体系下，制品性能最佳；随增塑剂DOP增加，制品密度逐渐降低；碳酸钙用量增加，制品密度越高。第三部分研究了工艺对NBR/PVC发泡材料的影响。对比开炼与密炼下发泡效果，发现前者是后者密度的两倍，混炼工艺对其影响较大；采用低硫低促硫化体系的模压发泡制品密度较低，而采用高硫高促硫化体系的自由发泡制品密度较低；合理的静态预硫化时间可以制得较低密度的发泡材料，在采用较低的动态预硫化程度时，发泡材料密度较低；随着混炼温度的上升，PVC/NBR共混效果提高，发泡材料密度降低。第四部分研究了PVC/NBR泡孔的影响因素。采用有效硫化体系时发泡制品泡孔结构较好，其泡孔分布均匀，闭孔率高；采用自由发泡法时，NBR/PVC配比为50/50时，发泡制品闭孔率最高，泡孔结构较好；添加DOP后，发泡材料泡孔直径减小，分布均匀，闭孔率高；模压硫化发泡与自由发泡对比，两者需采用各自不同的硫化体系才能制备出结构较好、性能较高、密度低的发泡材料。