发电机转子嵌线槽铣削属于重载荷低速铣削,加工过程存在刀片破损,若发生严重破损,会会影响零件的加工质量,甚至破坏机床,造成重大的经济损失。本文针对嵌线槽铣削过程中的刀片破损预防和监测问题开展研究。本文开发出面向实际加工的刀片数据管理系统和声发射监测系统。利用金属激光二维码技术在每个刀片标刻唯一序列号,记录实际加工过程中刀片在盘铣刀上安装的位置、加工的嵌线槽号和对应的切削参数,并关联记录零件的材料性能和刀片破损测量数据;利用声发射监测技术实时在线监测加工过程中刀片破损的异常信号。实现了刀片、零部件、加工工艺参数、加工过程监控和刀片破损数据的信息与物理关联,为后续刀片破损分析提供了完备的、有效的数据。然后利用上述数据,统计分析刀片破损的分布,采用多因素方差分析方法分析转子材料性能、刀片加工槽数、刀片安装位置等可能影响因素,确定了刀片破损的主要影响因素是加工槽数、材料的抗拉强度、以及5个异常的刀座。提出将抗拉强度上限控制在810MPa、加工槽数上限控制在5个、修复5个异常刀座3项改进措施,从而有效控制了刀片的严重破损。最后,利用声发射监测系统实时监测加工过程,提取声发射信号的时域和频域特征,建立基于支持向量机的刀片严重破损识别模型。通过交叉寻优算法和递归特征消去算法优化模型的准确度和鲁棒性,最终模型实现了对历史样本中涵盖的刀片严重破损正确识别。