注塑成型是现代塑料工业中极为重要的一种加工技术,适于大批量生产形状复杂、尺寸要求精确的塑料制品。应用CAE技术可以在模具生产制造之前就能发现设计中存在的问题,可以缩短模具设计周期、提高产品质量、降低生产成本。塑料制品在成型过程中容易出现收缩不均匀、残余应力和翘曲变形等问题,对产品质量有着直接的影响。本文以汽车配件的成型特性分析为切入点,在深入分析翘曲产生原因及其控制方法的基础上,从改善制品成型质量入手,应用成熟的注塑模CAE软件Moldflow,构建了制品、模具流道系统和冷却系统的有限元模型,进行了注塑成型过程的模拟分析。本文从有效的降低制品因收缩不均引起的翘曲变形为目标,提出基于CAE技术的浇口位置设计、冷却系统设计、保压曲线设计不同的模具设计方案。针对各个方案进行流动、冷却或翘曲分析,模拟实际的填充、保压、冷却情况,预测了制件成型过程中的应力分布、收缩和翘曲变形等情况,通过对结果数据的比较分析确定了最佳的成型方案。对制品翘曲变形这一成型缺陷进行有针对性的改善,具有一定的实用价值和现实指导意义。只有充分认识了CAE分析结果的物理意义以及这些结果对模具设计的影响,才能更好地利用这些知识解决实际生产中遇到的各种问题。