汽车智能座舱内饰表面膜片作为人机交互的接口,不仅要求美观而且对其与按键热压成形的变形量提出了较高指标要求。在实际生产过程中,汽车膜片往往会因为变形而导致产品表面质量不合格。因此如何模拟仿真并预测膜片热压成形中的变形情况,优化膜片成形中的工艺参数,对提高产品质量,具有重要的工程应用价值。论文开展的具体工作如下:1.膜片热压成形工艺过程理论研究。应用有限元基本理论及方法,通过对膜片上节点位移情况的计算,研究汽车膜片在热压成形过程中的变形情况。结合有限元显式积分算法,解决汽车膜片的热压变形涉及材料非线性动力学问题,从而模拟热压成形汽车膜片的变形过程。2.热压成形膜片材料力学性能模型建立。通过对三种不同汽车膜片材料（1#PC、2#PC/PMMA、3#PC）的单向拉伸测试,研究材料的力学性能。根据试验数据创建了汽车膜片材料数据库,建立了用于描述材料属性的3个材料模型,通过试验与仿真结果对比验证,具有较好的仿真效果。3.热压成形工艺参数与产品质量关系的研究。通过测量三种汽车膜片热压成形实验结果中节点的位移,研究膜片热压成形的变形情况。利用汽车膜片材料的单向拉伸测试结果,进行单因素和正交实验设计,优化了汽车膜片热压成形工艺。仿真结果与实验数据误差在8%以内,符合工程应用要求。4.汽车膜片热压成形变形预测系统的开发及应用。基于TCL/TK脚本语言,开发了一套预测系统,该系统可以提取计算结果中膜片上节点的位置信息,并建立节点信息模板,便于对比节点在成形前后的位置情况。将其用于汽车膜片热压成形的反变形操作,来指导膜片的设计。经过多次实例应用和仿真验证,实际测量数据与预测结果最大相差0.8mm,证明该系统是合理有效的,该系统可以嵌入到HyperForm仿软件,便于应用。综上所述,本文应用有限元法预测膜片热压成形变形,建立了膜片材料力学性能模型和热压成形工艺与产品质量关系模型,优化了工艺参数,开发了膜片热压成形变形预测系统,为汽车智能座舱内饰表面膜片的设计和制造提供了依据,相关研究成果在工程案例中得到应用。