38B3钢是用来制造轿车传动轴的重要材料,近年来,通过生产流程和工艺技术的不断创新、改进,尤其是正火材和剥皮碾光材的成功开发,不仅技术含量高,产品质量好,而且大大地提高了用户的生产效率和钢材利用率,经济效益和社会效益相当显著。本课题是针对38B3棒材,利用控轧控冷技术,在现场试验中,通过轧制过程中的温度控制及轧后的控制冷却,对成品进行力学性能分析、金相实验分析,探讨在控制轧制及轧后控冷过程中涉及的多种因素对组织和性能的影响,制订出较合理的控轧控冷工艺制度。本课题研究的主要内容和结论包括以下几个方面：(1)传统轧制生产时,生产线上没有水箱,只能采取后步热处理(正火)工艺来均匀晶粒度,提高HB和减少铁素体含量。(2)控轧控冷研究和试验表明：在线正火轧制生产时,生产线上有水箱,利用先进的RSB技术进行变形程度的控制,控轧控冷的显微组织比传统轧制38B3棒材的显微组织的铁素体含量少,而且晶粒细化。在线正火轧制生产38B3棒材的晶粒度、硬度、力学性能、带状,试验和生产检测数据达到了标准的要求。(3)轿车传动轴用钢38B3棒材的控轧控冷工艺,主要是RSB进出口温度和冷却温度的控制。通过精确的工艺和温度控制,不但实现在线正火轧制新技术代替离线正火热处理工序,而且钢材的检验结果硬度数值处在中值、晶粒度为7-8级、屈服强度高于标准约20MPa。(4)38B3加入Al、Cr、Mo,缩小了奥氏体,相应的扩大了未再结晶区,使38B3在Ar3以上的未再结晶区实现热机轧制成为可能,给返红温度留有一定时间,有利于水冷温度控制。钢中的B可以降低变形抗力,同时也降低最终淬火处理时变形和开裂倾向。B加入后使其脱碳敏感性减小,韧性和抗疲劳性能明显改善。(5)轿车传动轴用钢38B3棒材的控轧控冷工艺,由于取消了离线热处理正火工序,工序降本200元人民币／吨以上。