现阶段,国内企业在项目进度管理方面普遍采用关键路径法,在一定程度上推进了项目管理的高度和水平,使之不断得到发展。随着项目范围的扩大,复杂程度的提高,同时人员,环境,资金等不确定因素也会随着项目的进展程度的推进而逐渐增多,难度逐渐加大。为了保证项目质量和成本,往往会选择牺牲部分工期为代价。所以要求各企业提高自身的进度管理水平,提高抗风险管理的能力,能够及时采取一系列的举措。A公司是典型的劳动密集型产业,绝大部分的产品制造工序都是由操作员手动操作完成,产品的质量和产量很大程度依靠操作员自身素质和劳动技能的熟练度,不仅仅劳动效率低下,产品质量也难以保证,同时伴随的是许多对人身体有可能造成损伤的工序都需要人员来手工操作,例如X-ray检查上锡品质,手动浸沾保型涂层等,长期接触都会对人体造成严重的危害。这些缺陷逐渐被人们意识到,于是采用自动化设备来代替手工操作成为了未来发展的必然趋势。近五年来,代加工行业的人工成本翻了一倍,客户的要求不断提高,成本预算逐步下降,以“低成本,低利润,高产量”为战略方针的劳动密集型企业的出路:开源节流。本文以项目管理相关的理论知识为基础,针对A公司引进自动测试流水线项目的实际状况,结合TOC的相关理论运用关键链法,对项目进行有效合理计划和控制。本文中,通过对原始进度的优化,使原计划的166天缩短为140天,为了解决加工设备短缺的资源限制,修正为144天,最后利用关键链法完善工期为105天。通过一系列的进度控制,最终的实际工期为99天,达到预期目标。本文还描述了在项目进度管理中,如何针对实际生产过程中遇到的困难和不可控因素提供相应解决方案,以最小的投入收获最大的产出,为A公司日后项目的进度管理工作提供宝贵的经验。