翘曲、熔接痕等是塑料制件在注塑成型过程中常见的缺陷,尤其对于大型塑料制件,运用多浇口进浇,必然会产生熔接痕。目前采用热流道顺序阀技术是解决大型制件表面熔接线多、提高制件成型表面质量和力学性能的有效方法。同时,优化注塑成型工艺参数,也是提高注塑成型质量的重要手段。由于依靠传统的模具制作方法,需要反复的试模,不但需要工作人员有非常丰富的经验,而且试模成本也大。而借助于CAE模拟分析软件和优化方法,可根据优化指标获得工艺参数组合,从而有效指导模具设计与生产。论文以某汽车仪表盘为研究对象,研究其注塑成型表面质量控制的方法。论文基于CAE仿真分析软件Moldflow对汽车仪表盘的注塑成型熔接痕和翘曲产生的机理进行了探索研究。论文根据仪表盘的结构特点,给出了注塑模具的结构设计；建立了仪表盘注塑成型仿真分析的计算模型；通过仿真分析,研究了注塑工艺与仪表盘注塑表面质量和翘曲变形之间的关系,并提出了提高仪表盘注塑表面质量的方案；采用正交优化分析方法对仪表盘的流道尺寸结构进行优化研究,从而得到了流道结构的优化结果。论文的研究内容主要包括：1、总结国内外关于注塑件表面质量的研究现状,探讨采用CAE仿真技术进行研究、改进其表面质量的必要性。2、根据仪表盘的结构特点,给出了注塑模具的结构设计,包括应用热流道顺序阀技术的浇注系统和冷却系统。通过对仪表盘制件进行的经验注塑工艺模拟分析,结果表明,制件表面质量与翘曲不符合要求,需要改进。3、论文运用正交试验的优化方法,以阀的开启时间和熔体温度等工艺参数为优化变量,对制件进行优化分析。本文采用评分法对优化试验结果进行评分,将非数量指标转化为数量指标；并通过极差分析,确定各因子对熔接痕和翘曲的影响顺序。论文使用平衡分析法,得出使两指标都最优的因子组合。模拟结果显示,制件表面无明显熔接线,制件的翘曲值也符合装配规定要求。4、论文对所设计的仪表盘注塑模具进行实际试模验证,其中注塑工艺应用本文优化分析的结果。试模表明,制件表面的无明显熔接线,翘曲测量结果也在装配规定的范围内,符合产品质量要求。