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低温NH3-SCR脱硝技术是控制烟气中氮氧化物排放量最有成效的方法之一,其核心在于催化剂的选择。目前,低温粉体催化剂虽在实验中显示出优越的活性,但难以实现工业化应用。而现有商用钒系成型催化剂多是面向中高温段烟气脱硝且成本偏高,因此研究经济性好并在工业上大规模使用的低温成型催化剂便具有重要意义。本文主要选取廉价易得且吸附性好的活性炭（AC）和粉煤灰（FA）作为载体,掺混二氧化钛,利用整体挤压成型法制备出系列催化剂并通过实验研究其低温催化活性。首先实验研究了TiO2掺杂比例对FA及AC为载体的成型催化剂的低温活性的影响。无论对哪种载体的催化剂而言,在同一温度下,随着TiO2掺杂量的增加,各成型催化剂的NO转化率和脱硝率随之增加,NO2生成率减少。且当TiO2掺杂量越高,其对N2O的生成抑制作用越明显,使得N2O生成率减少。250℃,8.5%Mn-Ce/FA-30%TiO2的NO转化率为87.5%,常温下,8.5%Mn-Ce/AC-30%TiO2的NO转化率为90.1%。与100%TiO2掺杂量相比,其NO转化率的增长幅度不大,综合经济性考虑,30%的TiO2为最佳掺杂量。其次进一步比较了掺混及未掺混TiO2的情况下,两种载体的粉末及成型催化剂的低温活性。无论以AC或是FA为载体,其对应的粉体催化剂的NO转化率、NO2生成率、N2O生成率及脱硝率均高于成型催化剂。BET结果显示两种载体各自的成型催化剂比表面积大于粉体催化剂,而孔容小于粉体催化剂。XRD表明AC,FA及其掺混TiO2后并未改变自身的晶体结构,且活性组分MnOx和CeOx呈高分散态。SEM结果表明粉体FA掺混TiO2后,表面形成团簇;AC为载体的粉体催化剂表面孔结构发达,但两种载体的成型催化剂表面均出现粘结剂覆盖物,堵塞了部分孔道。又研究了空速,氧浓度和氨氮比对各成型催化剂低温催化特性的影响。两种载体下各成型催化剂的NO转化率,N2O生成率和脱硝率均随着空速的增加而降低。而NO2生成量不随空速发生变化。各成型催化剂的NO转化率、脱硝率、NO2和N2O生成率都随氧浓度的升高而增加。当氧浓度超过6%,NO转化率和脱硝率缓慢增长,处于稳定值,而NO2和N2O的生成量则在9%O2时,才逐渐缓慢增加。随着氨氮比的增大,各催化剂NO转化率、脱硝率和N2O生成率随之增加,而NO2生成率与氨氮比无关。氨氮比高于1时,NO转化率,脱硝率和N2O生成率增长幅度减缓。实验研究了100ppm和200ppm SO2,3%H2O和6%H2O对各催化剂活性的影响。在二者存在时,均会造成各成型催化剂的NO转化率和脱硝率下降,且二者的浓度越高,抑制作用越明显。但加入SO2和H2O会使得N2O生成率降低,却对NO2生成率没有影响。最后为研发更高效快捷的催化剂成型技术,通过自行制作的3D打印机“打印”出成型催化剂。并与粉体催化剂和整体挤压制备的成型催化剂进行低温活性的比较,发现3D打印技术制备的成型催化剂的低温活性较好,有很好的工业运用前景。