在冷挤压加工中，经常凭借经验和反复试模来进行模具设计，这样就会造成人力与物力的耗费问题；再者，在挤压时，由于挤压模具内部是封闭的型腔，因此材料的流动、应力与应变场的分布以及模具载荷情况都很难监测与掌握到。为了解决这些问题，本文以液压锁缸体为研究对象，通过三维立体建模软件Pro/E构建了冷挤压模具结构模型，然后通过刚塑性模拟软件DEFORM-3D对液压锁缸体挤压过程进行了模拟，从而实现了模具参数的择优。 本文首先根据液压锁缸体零件的形状特点，决定采用冷挤压技术成形该零件。设计并制造了一套实用的冷挤压模具结构，并进行了工艺试验。通过工艺试验，分析在生产中存在的问题，提出需要进行数值模拟的参数；其次应用Pro/E进行了模具零件图的设计与装配，完成了几何模型的建立。本文还应用大型体积塑性成形模拟软件DEFORM-3D对液压锁缸体挤压工艺过程进行了模拟，通过对模拟关键技术的分析、研究及模拟参数的摸索与尝试，以及模拟策略的运用:适当的步长、局部网格细分、畸变网格调整技术及边界条件的设定等等，成功地进行了挤压过程的三维模拟，得到了一组比较理想的模拟参数。同时还对重要工艺参数如摩擦因子、挤压速度进行优化，探讨了零件壁厚以及凹模圆角半径对挤压力的影响，并得出挤压过程的虚拟速度场、载荷与行程曲线、等效应变场、等效应力场及变形过程的结果，还将数值模拟结果与生产实际进行对比分析，从而验证了数值模拟主要参数与实际情况基本相符。 本研究还应用了正交试验方法，以液压锁缸体挤压模的凹模圆角半径、挤压带的长度以及零件壁厚为试验因素进行正交排列，进行了正交模拟试验。在上述正交试验研究的基础上，提取了正、反挤压力最大值，通过对这些数据应用极差分析，对正交实验方案各因素给出了最佳的水平组合。 本课题为液压锁缸体挤压模具的优化设计提供有力的技术支持，也将为企业技术改革提供理论依据。