全员生产维修(TPM)这一管理思想发端于美国，在日本得到了进一步的发展和完善。它建立在设备管理的基础之上，着眼于设备故障发生之前的预防与保养。它要求企业内部各个层级之间的形成一个统一、有序、自上及下的完整体系，要求各个部门，全体员工广泛参与到TPM的每一环节当中去，以实现整个生产体系的“灾害、不良和故障”的零发生率，使其发挥出最大的效率来。TPM对于增强企业的预防机制，改进企业的经营和管理，节约生产成本，增加产能与产品质量，提升企业的整体实力和竞争力都有着至为重要的意义。RA公司的设备生产维护流程是按照国外模式设计的，没有考虑到我国的现实情况，设备管理体系在实际的运作当中产生了很多问题。这表现在注塑机采用国产设备使得重复进度缺乏、产品质量上不太稳定；工人的自律性较差、积极性也不高，增加了后期的维护成本；备件的储备不足，购买备件的周期又长，增加了设备的等待时间；设备维修人员流动性大，且经验缺乏。这些问题对公司的正常生产和设备的利用都产生了非常不好的影响，使公司的运营成本增加。本文首先对TPM的相关理论进行了深入地分析和研究，在综合TPM在设备管理方面上的理论应用与实践方法的基础上，分析了TPM运作体系的构建以及在总体规划下TPM的具体实施思路：依循5s活动，通过推进改善提案、自主保全与效益最大化三个方面的活动来促进TPM的实施。其次，文章对RA公司进行了介绍，分析了RA公司设备管理的现状及设备管理体系中的问题。最后，对在RA公司构建TPM体系进行了探讨，通过TPM能够有效改善员工的素质与积极性，提高全员参与性，转变了公司设备管理的观念，增强公司的预防能力，形成了一个预防与保养、岗位监护与自主小组有效结合的设备管理的创新模式。从而能够提供公司的设备利用率、提高产能、增强企业的实力与竞争力。