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当今，如何协调汽车工业的可持续发展与节能减排之间的关系已经成为重要的研究课题。近年来，汽车轻量化逐渐引起了人们的关注，汽车减重不仅会提高整车性能，而且在节能降耗方面具有明显优势。其中，汽车用材料轻量化是一个主要的发展方向，将汽车常用的上钢、铁等材料变成铝镁等材料，尤其是镁合金材料，其比重为钢铁的1/3，铝的2/3，被认为是目前最佳的汽车用结构材料，但由于其较低的力学性能限制了自身优势的发挥。为了提高汽车用镁合金的力学性能，本课题以AZ系和AM系合金为研究对象，采用真空压铸成形方式，利用计算机数值模拟、组织观察及力学性能试验等方法系统研究了铸件真空排气系统、真空度、合金化及热处理对镁合金压铸件成形性及性能的影响，并探讨了合金的强韧化机理。试验结果表明：借助计算机数值模拟能够优化铸件的排气系统及工艺参数，在溢流槽侧面中部添加排气通道能够更好地排除模具型腔内部的气体，从而降低铸件内部的气体含量。当模具型腔真空度为5KPa时，金属液在充型过程中卷气量最少，铸件可获得较高的致密度，组织观察及力学性能试验结果与模拟结果相吻合。在AZ91基础上降低Al含量，合金的抗拉强度降低，而伸长率增加；在AZ71合金基础上加入2%Sn后，合金组织明显细化，并形成粒状的Mg2Sn相，合金的强韧性明显改善。尤其在T4热处理后，合金组织更加均匀且Mg2Sn相弥散分布，有效地提高了AT72合金的力学性能，其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到276.01MPa、202.55MPa和10.6%，与铸态AZ91合金性能相比，分别提高了17%、34.4%和135.6%。与AM50合金相比，AM70合金的抗拉强度提高，但伸长率降低；AM70-0.5Nd-0.5Ca合金的抗拉强度进一步提高，而塑性有所下降。加入少量Nd和Ca会使得合金组织细化，Nd和Ca元素未形成新相，主要溶入Mg17Al12相中。T4处理能够改善AM70-0.5Nd-0.5Ca合金的力学性能，其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到243.62MPa、145.2MPa和6.7%。