目前,较为理想的镁合金表面处理技术为微弧氧化处理技术,该技术可在镁合金表面生成质量较好的陶瓷层,可大幅度提高镁合金的耐蚀性,但是,该技术的处理效率较低,处理时间通常在15～90分钟。本文为了提高微弧氧化处理效率,开展了镁合金交流微弧氧化处理研究,研究了碱性溶液体系中AZ91D镁合金交流微弧氧化过程,利用SEM、XRD等技术观察,研究了陶瓷膜层的微观组织和结构特点,确定了电解液浓度、输出电压、电解液温度和氧化时间等工艺参数对镁合金微弧氧化陶瓷膜生长过程与质量的影响,并利用浸泡实验、酸性点滴实验,研究了膜层的耐腐蚀性。具体研究如下:在镁合金交流微弧氧化研究中,镁合金表面生成的陶瓷膜主要由MgO、MgF₂相组成,微弧氧化工艺参数如电解液浓度、电解液温度及氧化时间等因素与生成的陶瓷膜的厚度之间分别存在非线性关系;在工频交流微弧氧化的工作方式下,各微弧氧化工艺参数对陶瓷膜的质量分别存在一个合理范围,工艺参数值过高或过低都会降低膜层的质量。在镁合金交流微弧氧化膜层性能研究中,通过正交实验,以膜层的厚度和点滴试验的时间为指标,确定的膜层结合强度、耐腐蚀性能最佳的处理液配方为:KOH360g/L、KF1000g/L。本研究将镁合金微弧氧化处理时间缩短到1分钟以内,较大地提高了提高微弧氧化处理效率,研究成果为镁合金交流微弧氧化技术的应用奠定了基础。