随着现代工业的飞速发展，模具工业日益受到人们的重视和关注。注塑模具是塑料模具的重要组成部分。在注塑成型实际生产过程中，由于众多复杂因素的影响，设计人员很难预测出制件上出现的缺陷，因此要经过多次的试模、修模、调整工艺条件才能投入生产。如今，该种方法已不能满足快速生产的需要，CAE技术凭借自身优势，已经成为注塑模具设计中不可或缺的一部分。本课题利用最常用的模具CAE软件—Moldflow，对原始设计方案进行流动、冷却、翘曲三方面的模拟分析，模拟出型腔中塑料熔体的流动、保压和冷却过程，并通过原始设计方案的分析结果，预测出制件在流动和翘曲方面上的缺陷。针对制件在熔接痕和收缩变形上的缺陷，列举出的缺陷产生的原因和解决办法。首先利用最佳浇口位置模块进行浇口位置的优化设计，改善了制件熔接痕的大小和位置，然后利用软件中的成型工艺窗口模块分析出最佳的成型工艺条件，优化后收缩变形量略微有所减小，最后利用对保压曲线的优化设计，将变形量降低到规定范围内。本文的研究成果对于提出合理的注塑成型方案具有十分重要的指导意义。同时。为针对复杂注塑模具设计利用Moldflow软件进行有限元分析，探索出一条切实可行的途径。