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铝合金异型截面零件在汽车、飞机上的应用越来越多。但是,铝合金管材室温成形性能差严重制约着铝合金零件的应用。采用管材热态内压成形方法是解决该问题的有效途径。本文以退火态6061铝合金挤压管材为研究对象,通过沿管材轴向的单向拉伸实验,测试了管材的高温力学性能,获得了力学性能参数随温度和应变速率的变化规律;采用双幂函数强化模型建立了所测试管材的高温塑性本构关系;通过观察不同温度下的拉伸断口形貌,分析了不同温度下的断裂类型及机理。结果表明,铝合金的流变应力随着温度的降低和应变速率的增大而增大;高温塑性本构关系能够较好的描述铝合金高温塑性变形行为;拉伸断口是微孔聚集型韧性断裂,在550℃时断口出现沿晶脆性断裂。通过热态自由胀形实验,测试了不同温度下管材的内压成形性能,得到了胀破压力和胀形率随温度的变化规律;观察了不同温度下管材的胀形断口形貌,并与轴向拉伸断口的形貌进行了对比。结果表明,随着温度升高,胀破压力单调递减;胀形率先增大后减小,425℃胀形率最大;随着温度升高断口韧窝数量增多,变大变深,温度过高时断面出现氧化和过烧组织。通过电子背散射衍射(EBSD)技术分析了管材胀形后的轴向和环向组织。在热态胀形过程中,初始细小的等轴晶粒发生明显长大;随着温度升高,晶粒取向越来越明显,沿变形方向被拉长,在450℃出现纤维组织;晶界处再结晶晶粒随着温度升高也出现长大拉长现象;晶粒内部产生大量不均匀分布的亚结构。胀形后,沿轴向变形量较大部位的硬度要高于靠近管端部位,沿环向靠近断口部分的硬度要高于远离断口处;胀形温度对胀形后管材的硬度影响不大。通过轴向拉伸实验和胀形实验,初步研究了预变形6061铝合金挤压管材的力学性能和胀形性能。结果表明,预变形后6061铝合金挤压管材的强度明显提高,在室温下几乎无塑性变形能力,管材的壁厚也很不均匀。但是随着测试温度的提高,管材的变形能力明显提高,在500℃条件下仍可获得超过60%的极限胀形率。