随着注塑行业的迅猛发展,注塑产品在越来越多的行业显得尤为重要,如汽车、电子产品、生活日用品、航空航天领域等,由于其质轻、抗腐蚀、耐用等优点,注塑产品正逐渐成为各行各业的新宠。注塑产品生产过程中影响因素较多,如原料性能、机器控制精度、外界环境因素等,使所得产品不能满足需求,现如今针对制品缺陷都已经有相应的解决办法,但产品质量重复精度的优化问题并没有成熟的策略。本课题针对注塑产品质量稳定性优化问题,结合型腔压力与各工艺参数之间的关系,提出了用于提高产品质量稳定性的方法。型腔压力曲线作为注塑成型过程的“指纹”,为产品质量稳定性提供了可靠依据。通过系统分析高聚物动量守恒原则及其充填流动稳定性,采取实时调节过程变量及分级注射的方式,有效的提高了产品质量稳定性。本文的主要研究内容如下:(1)探究型腔压力曲线积分值与各工艺参数之间的关系,形成科学的调参方式,有效提高了产品质量重复精度。实验证明型腔压力曲线积分值与保压时间、保压压力及V/P转压点有线性关系。型腔压力曲线积分值亦可作为产品质量的重要指标,为提高产品生产稳定性提供了可靠依据。(2)以高聚物流变学中动量守恒原则与型腔压力相结合,形成实时调控转压点及保压压力的方法,用于提高产品质量稳定性。通过实际值与理论值的对比,验证出此方法可用于克服熔体黏度变化对产品质量稳定性带来的影响。(3)通过探究模具型腔几何形状与型腔压力曲线之间的关系,得出分级注射的具体策略,提高了熔体充填稳定性。通过模拟分析,揭示了熔体充填速率的变化与型腔横截面积的变化呈线性关系,由此设定的分级注射速度,可以显著提高产品质量重复率。