热轧带钢的生产在经历了追求产量的快速增长之后,已经转向了注重节能、降低成本、提高产品质量、扩大产品品种、缩短交货期等生产工艺技术发展的方向.本钢作为一个国有特大型企业,在2000年9月进行了现代化技术改造,在经历了10个月的生产调试之后,基本具备了生产高等级产品的能力.热轧带钢的板形是衡量热轧带钢工艺水平和产品质量的一个重要指标,良好的板形不仅可以提高产品的成材率,而且将给后部工序创造更好的生产条件,因此不断提高热轧带钢的平直度、板凸度、边部减薄等横断面指标在实际的轧钢生产中就显得尤为迫切和重要.该文以服务生产现场为目的,在深入研究轧制技术经典理论的基础上,通过对现代热连轧机组板形控制设备和控制手段的比较,以及现代热连轧机组板形、板凸度的优化选择,并广泛采集现场生产数据,结合本钢热连轧厂二期改造后的设备现状,通过数学模型描述了本钢1700mm热轧机组板型方面的实际问题,归纳和分析了本钢热连轧厂板形缺陷的不同类型及其形成原因,提出了良好板形的基本对策,为本钢热连轧厂精轧机组板形控制提供了理论依据.该板形对策应用于生产后,经过近2个月的数据采集、分析,整体板形的控制水平较之前有了一个较大幅度的攀升,带钢平直度指标提高了2.04％,板凸度合格率提高了1.79％,为本钢热连轧厂今后"双高"产品的生产提供了较好的技术保证.