近年来，虽然国产联合收割机的作业性能有了很大提高，但国产联合收割机的可靠性与国外产品相比却很低。国产联合收割机可靠性不高的主要原因是研发初期以经验为主，各部件设计并没有具体的载荷数值作为依据，大多存在强度余量较大或不够、功率分配不合理的问题。因此，对联合收割机的主要工作部件的功耗、强度等进行系统测试显得尤为重要。　　本文以沃得飞龙双横轴流型联合收割机为样机，根据该机的具体结构，确定了载荷测试系统的测量方法、测点位置和总体方案。完成了对各测点的扭矩传感器的设计和选型、转速传感器的选型、数据采集系统的选型并根据传感器的具体尺寸对各相关传动轴和部件进行了重新设计，完成了载荷测试系统的安装和调试工作。　　通过建立的载荷测试系统，进行了田间试验和底盘试验。通过对影响载荷分布的前进速度、留茬高度和粮箱负载进行田间对比试验，分析了各影响因素对载荷分布的影响;在分析数据的基础上，进行满载荷试验，在田间满载荷收获时，中间轴最大扭矩均值为275.5N·m，割台传动轴最大扭矩均值为102.3N·m，输送槽轴最大扭矩均值为176.5N·m，第一滚筒轴最大扭矩均值为278.5N·m，第二滚筒轴最大扭矩均值为338N·m。同时进行了底盘试验，得出了不同典型路面、不同行驶坡度、左拐弯和右拐弯对底盘行走半轴载荷的影响，左半轴的最大扭矩为1660.2N·m，发生在右拐时;右半轴的最大扭矩为1482.3N·m，发生在左拐时。　　在Solidworks软件的Simulation模块中进行了底盘行走半轴和工作部件传动轴的有限元分析，得到了各传动轴等效应力分布云图，结果表明:行走半轴、中间轴、输送槽上轴和第一滚筒轴的静强度合格;割台轴最大应力远小于材料的屈服极限，设计余量过大，从经济性角度出发，建议把45钢改为35钢;第二滚筒轴最大应力虽然小于材料的屈服极限，但比较接近屈服极限，在极端工况下，容易发生滚筒轴断裂，建议将第二滚筒轴的材料改为45钢;改进后均满足强度要求。　　本文通过对整机载荷测试系统的建立，结合试验研究与有限元分析的方法，对传动轴提出了改进意见，为联合收割机载荷的研究提供了参考，对改善整机传动系统的设计具有重要意义。