将焦化汽油和劣质柴油混合加氢可以利用焦化汽油加氢后热量，降低反应器入口温度，避免焦化汽油单独加氢温升高，造成催化剂结焦等问题，同时又具有延长装置运行周期，节省投资，提高炼厂经济效益的特点。该工艺技术在工业上得到广泛应用。进行劣质汽柴油混合加氢工艺条件考察及动力学模型研究，对根据原料性质和反应条件预测加氢精制结果及根据原料性质和加氢精制要求选择适宜的工艺参数具有重要意义。为达到对汽柴油混合加氢工艺的完整模拟，本实验首先建立了一套实验室汽柴油分馏装置，确定了分馏装置的理论塔板数为9.9块，采用该实验装置可以较好的实现汽柴油的分馏切割。采用工业Ni-Mo-P/Al2O3催化剂，对五种不同的劣质混合汽柴油进行加氢精制试验。将加氢后的混合汽柴油进行了分馏切割，分析对比了不同反应温度、空速、氢油比和反应压力等对加氢后混合汽柴油和分馏出的汽油和柴油馏分的加氢脱硫、脱氮率、油品密度、馏程和溴值的影响规律，给出了实验所用原料油加氢精制的最佳工艺条件为：反应温度360℃，空速1.5h-1，氢油比为450:1，压力7.0MPa。建立了幂级数型式的劣质汽柴油混合加氢脱硫/脱氮的n级动力学模型，并用空速、氢油比、压力进行修正，确定了其指数大小。完成了对五种汽柴油加氢脱硫/脱氮反应活化能的求取。对所建立的动力学模型进行检验发现，五种原料油产品硫含量和氮含量的模拟值和实验值的吻合性能较好。所建动力学模型的适用性较强。使用动量BP神经网络、LMBP神经网络和RBF神经网络分别建立了用于预测汽柴油混合加氢脱硫/脱氮率的模型。三种人工神经网络对脱硫率预测的平均相对误差分别为0.57%、0.55%和0.69%，预测精度较高；对加氢脱氮率预测的平均相对误差分别为3.42%、3.11%和2.58%，均小于5%，能够达到工业上对脱氮率预测的误差要求。采用RBF神经网络分析出了原料油性质（密度、溴值、90%馏出点、氮含量、硫含量和运动黏度）和工艺参数（温度、空速、氢油比和压力）对混合汽柴油加氢脱硫、脱氮的影响顺序，为优化装置操作提供依据。