为达到节能降耗减排的效果，提高经济效益，减少环境污染，低碳环保，响应国家号召，将锅炉风机增加排烟脱硫脱硝。对现有设备进行优化改良，在用尽可能少的资金和尽量小的改动的前提下，尽可能多的提高经济效益，并达到国家排放标准。本文首先要制定目标，通过实验与修改，来打成我们的目标，为此，我们对风机改造制定了目标：（1）减少厂用电，降低风机耗电量；（2）改造风机叶片，增加脱硫脱销装置；（3）风机由工频运行改变频运行。本文通过对一次风机和引风机做各种工况试验，结合组态软件进行逻辑更改的方法，计算耗电量与排放量，阐述了变频改造计划，修改新的组态逻辑等内容，论证了新的技改方法的可行性，得出了通过组态软件编写逻辑实现变频技术等远程控制的方法的正确性及结论数据。锅炉两风机改前试验最大工况运行点对应的转速分别为1142r/min和1170r/min，己到80%的调节深度，低负荷时运行转速不到70%，变速系统自身损失相对要大些。电机负荷率降低后，其效率也会降些。因此，实际节电量会偏小些，下面经济性论证取年节电量为3800000kWh进行计算。设电价为0.30元/kWh，则全年节电费用为190万元变频器改造工程费用(包括变频器、开关柜、电缆、变频器空调室、自动切换的风机调节门快速执行器、安装费等)单价按1250元/kWh计，则每台炉两台1250kW电机变频改造的总费用为312.5万元。结论：对该一次风机进行变频调速改造，其年节电量约380万kWh，改造费用不到三年可回收，是可行的方案。一次风机改造变频调速运行后，风机设备总运行效率提高22％～39％；6kV开关的功率因数有有所增加，减少了无功功率消耗；电动机电流下降非常明显，电流下降约为31A～45A；两台一次风机变频调速运行后，实际年节电量为3841514kWh，年节电率可达到34%；若按照每度电0.5元计算，两台一次风机每年可为电厂节省资金为3841514×0.5＝1920757元。电厂结算两台风机实际花费329万元，不到三年可回收改造成本，与评估结论吻合。由此可以看出，通过大量的实验与计算，本文进行的研究是可行的并且有实际经济效益，因此，达到了我们节能降耗的主要目标，是成功的，在未来的应用与工作中，会继续研究和探讨各种节能降耗减排的新方法与新途径。