感应淬火具有将零件快速加热到热处理温度的优点，但限于感应加热电源的发展，不能得到较好的应用。随着感应加热电源的快速发展，感应淬火技术得到了实质性的提高，也进一步推进了感应淬火机床的发展。PLC与CNC控制技术及功能部件的发展，使感应淬火机床的功能得到了极大的改善。目前大部分厂家使用的感应淬火机床的数控系统不具备加工参数系统化管理功能，无法对零件的加工参数提供系统化、模块化的参数设置、存档和管理功能。在需要对零件进行检修时，无法得到对应的加工参数，不利于对零件质量的分析、比对。因此，厂家急需数控系统上提供加工参数的管理功能。为提高生产效率，建立产品的长期质量跟踪体系，降低产品的废品率以及减少产品返厂维修所产生的二次或是多次花费造成的浪费，创建良性循环的加工生产环境，本文在华中8型数控系统基本功能的基础上，利用二次开发技术，对中频淬火专用数控系统中的若干关键技术进行了深入探讨。在深入理解华中8型数控系统构架和中频淬火机床设备控制需求的基础上，本文针对中频淬火机床设备的基础动作及设备工艺参数、过程物理量记录等方面，进行了一系列的研究与软件开发工作。本文针对中频淬火设备基础动作要求所开发的工艺参数设置界面，采用更为简洁的列表化形式显示和设置工艺参数；实现了工艺参数的文件化管理；针对设备动作要求开发了G代码智能化生成和管理的机制；编写了PLC响应自定义M代码以实现特殊功能。针对中频淬火设备工艺参数和物理量记录的要求，开发了加工过程指定的连续物理量采样监控界面，实现了过程物理量数据采集和管理功能；针对加工参数优化的要求，介绍了以层次分析法为基础的加工工艺参数优化建模方法，为实现数控系统的智能化发展提供了一定的理论基础。