中州分公司在采用强化烧结法新工艺提高熟料窑产能的过程中发现熟料窑尾除尘系统除尘效率降低、除尘能力明显不足、排放烟气含尘量有时超过国家允许的排放标准。这一问题的出现既不利于环境保护，又使粉尘中大量可回收成分流失，造成资源浪费，同时，严重制约了熟料窑产能的进一步提高，成为分公司迫切需要解决的重大问题。 本文在对粉尘的特性与分离机理、强化烧结法氧化铝生产过程中炉料烧结的主要化学反应、熟料窑尾烟气除尘系统的结构和工作原理进行深入分析与研究的基础上，找出窑尾烟气除尘系统除尘效率降低和能力不足的原因，提出了该系统技术改进的总体方案和具体实施方法，完成了窑尾除尘装置的改进设计、制造、安装与试运行等研究工作。改进后运行测试结果表明：烟气净化系统漏风严重、灰斗角度过缓、振打加速度过小、振打装置故障较多、振打周期不尽合理、电除尘器进口烟气含尘浓度超过设计值、5<[＃]>、6<[＃]>窑多风道喷煤系统操作不稳等技术难题得到了解决，提高了窑尾烟气除尘系统的除尘效率和除尘能力，烟气排放含尘量小于0.050g／Nm<5>，达到国家环保要求，满足了分公司提高产量的需要。据初步计算，仅减少窑灰排放可降低成本近400万元，经济效益和社会效益十分显著。 在本课题中，采用两级旋风除尘替代一级旋风除尘以降低电除尘器进口烟气含尘量、采用侧部挠臂振打和顶部电磁脉冲振打相结合的方式来提高电除尘器清灰效果、采用进口转子称与单风道喷煤管组成熟料窑喷煤系统来提高熟料窑操作稳定性等技术改进方法，在国内烧结法氧化铝生产中尚无先例，具有重要的工艺创新意义和理论价值，为丰富和发展强化烧结法氧化铝生产新工艺提供了宝贵的实践经验。