开放式炼胶机是橡胶行业的典型生产设备，其工作过程中一系列操作主要由人工完成，存在劳动强度大、工作环境恶劣、具有职业伤害等问题。同时，生产过程受工人技术水平影响大、产品质量稳定性差。针对这一现状，本课题对我公司当前开式炼胶机生产流水线进行技术改造，通过有针对性地设计开发相关的自动物料输送设备，将现行的流水生产线改造为自动生产线，提高了生产的自动化程度。同时，由于减少生产过程的人工干预，不但效提高了产品质量的稳定性，而且改善了工人的工作环境，大幅度减少了职业伤害，降低人工成本。　　基于自动化改造目的，本课题首先对系统的功能需求进行分析，经过多方面的研究试验，提出了自动生产线的整体方案设计，通过机电综合设计手段将多台开炼机实现自动化联动线，通过自动化物料输送来代替人工操作，进而大大降低了企业生产运营成本，提高生产效率、降低误操作率、提高工艺满足率，保证产品质量。　　然后，对自动生产线需要配置的关键机械执行机构进行全面设计，包括摆胶装置、自动纠偏装置、下料缓冲装置、皮带张紧装置、扒胶装置、过桥输送拉断装置等，使之满足自动化物料输送的目标要求，并且在运输带保护方面提出了一些解决方法，有效保证皮带自动纠偏。　　再次，对控制系统硬件平台进行了分析和选型设计。电控方面采用了稳定性比较突出的PLC进行控制，完成了系统所涉及的强、弱电硬件电路设计，并开发了PLC控制程序，在实现运动控制的同时，可以实现参数设定、自动报警信息的提取和显示，从而降低维修时间，提高了系统的可操作性和可维护性。　　最后，进行了生产线的整机调试，解决了调试过程中发现的实际问题，并对局部缺陷进行了改进，最终实现了开炼机自动线的自动生产运行，达到了预期的设计目标，实验证明各项性能指标均达到了设计要求。