本文基于将高温固体润滑剂浸渗到具有特殊微孔结构的烧结体中，以制备具有高强韧性、良好自润滑性能的高温自润滑复合材料的设想，仿照人体汗腺结构，提出了互穿网络结微孔烧结体孔隙结构模型。研究分析了规则形状粉末颗粒的排列方式及其相对大小对堆积体孔隙度大小的影响，确立了圆柱形堆积体的孔隙度?与堆积体和球形颗粒的半径之比R/r的关系表达式。通过对粉末冶金烧结法制备的多孔工程材料的孔结构类型、特点的详细分析，建立了造孔剂造孔的球形颗粒压坯烧结过程中不同阶段的孔隙演化模型，并对模型进行统计数学分析。根据互穿网络结微孔烧结体孔隙结构模型的数学描述，编制MATLAB程序对烧结体的孔径分布进行了计算机模拟计算和试验验证。结果表明，文中建立的互穿网络结构微孔烧结体孔隙结构数学模型能较好的描述烧结体孔隙结构和孔径分布情况。为控制互穿网络结构微孔烧结体孔隙结构特征提供了依据。在制备互穿网络结构微孔烧结体过程中，首先根据对材料强度、韧性和自润滑性能要求确定烧结体孔隙度?及平均孔径r，可计算出烧结体初始颗粒粒径及成型压力，进行烧结体组分设计和制备工艺设计。　　通过系统地分析自发熔融浸渗过程，探讨了自发浸渗机理，建立了自发浸渗过程的动力学方程。得出自发熔融浸渗过程的主要影响因素是熔融软金属在给定温度下的热物性参数，包括粘度μ和表面张力ζ等；自发熔融浸渗过程的其他影响因素包括熔体对互穿网络结构烧结体的湿润角θ、烧结体外型大小、浸渗温度T和浸渗时间t等。提出了选择确定自发浸渗工艺参数的基本原则。