近几年来,随着汽车行业的快速发展,环境污染和能源消耗越来越受到人们关注。有调查显示,空载情况下汽车近70%的用油耗在了汽车车身上,若车重减少10%,可节省3%～7%的用油。因此汽车轻量化对节能减排意义重大。攀钢集团研制的CR340/590DP高强钢,强度高、塑韧性好,用作汽车钢板,可减轻车重、降低油耗。但目前此钢材点焊工艺未做系统研究,缺少相关数据。本文以1.2mm厚的冷轧板CR340/590DP高强钢为研究对象,分析点焊工艺参数对接头性能的影响以界定其参数范围。采用正交试验法设计参数,进行点焊试验。经撕破检验、剪切试验、金相试验,分析点焊试验过程中可能出现的飞溅、缩孔、裂纹等缺陷,测出熔核尺寸及接头剪切力。根据点焊接头剪切断裂后的断口形貌,判断失效模式。以点焊接头的熔核直径、剪切拉力及压痕深度为标准,得出焊接电流、焊接时间、电极压力的优化工艺参数组合;描绘正交因素与指标的关系曲线,得出工艺参数对接头性能的影响顺序,描绘工艺窗口;经硬度试验获得焊点各区硬度。在此基础上进行单因素试验,以验证正交试验的优化工艺参数和研究单一工艺参数对点焊接头金相组织及力学性能的影响。结果表明,熔核区组织均为板条马氏体,热影响区组织为铁素体、马氏体和少量贝氏体。母材硬度为200HV,熔核区硬度达到405HV,热影响区未出现软化。接头试样获得最大剪切拉力的工艺参数为焊接电流8.5kA、焊接时间360ms、电极压力3.6kN。焊接电流是影响点焊接头剪切拉力的主要因素,其次为焊接时间,最次为电极压力。在试验参数范围内,剪切拉力随焊接电流的增大而大幅增大(但过大的焊接电流也会增加飞溅倾向);随焊接时间的延长或电极压力的增大而先增大后减小,且变化趋势平缓。获得最小的压痕深度工艺参数分别为焊接电流5.5kA、焊接时间240ms、电极压力4.2kN,其中焊接电流是影响压痕深度的主要因素,其次为电极压力,最次为焊接时间。单因素试验中剪切拉力与熔核直径随工艺参数的变化趋势一致。接头试样塑性比均在40%以上,塑性良好。剪切拉力最高可达到15.25kN,工艺参数组合及工艺参数对剪切拉力的影响与正交试验结果基本吻合。接头组织随焊接电流的增大或焊接时间的延长而粗大,受电极压力的影响相对较小。