针对一种散热器上托底板冲压试产过程中出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄等问题,根据零件中段形体存在锥盒形件成分的特点,调整了工艺内容,将“U形成形→W状成形”修改为“拉深成形→W状成形”,设计了相应的模具;借助于DYNAFORM软件探索了不同坯料形状及两端缺口处形状对成形效果的影响,窗口部位是先开窗还是后开窗,成形前窗口冲孔形状。对改进工艺从压边力和摩擦条件等工艺参数和模具结构方面进行了数值模拟分析。结果表明,压边力为200 kN,采用差异摩擦系数,即取凸模摩擦系数为0.170、凹模和压边圈摩擦系数为0.125,凹模拐角渐变半径范围由4t~6t增大至5t~8t,改善了呈面内弯曲状侧翼弯曲内侧的起皱和上端面凸圆角部分的减薄问题。在工艺参数已确定的条件下,对拉深高度h进行了探究,并确定h值为55 mm,板料工艺缺口处形状为“波浪”形时,成形效果更好。改进后零件减薄率能控制在17%范围内。为避免出现待焊接缝隙大等问题,将工艺由“拉深成形→W状成形”改为“两次拉深成形”,并设计相应的模具。在改进工艺的一次拉深成形研究基础上,进行拓展试验,探究了两次拉深对成形效果的影响。在第二次拉深成形过程中,长度方向左右两端面的四个顶角上易出现厚度过度减薄的缺陷,为防止其在整形阶段出现破裂,在易减薄的四个顶角上冲孔。研究了不同形状和不同尺寸的孔对成形效果的影响,确定了成形效果相对较好的孔形状为带有圆角的平行四边形。为进一步改善四个顶角减薄缺陷采用了带有斜楔机构的模具,模拟结果显示最大减薄率减少了2.33%。为研究多个因素对上托底板拉深成形质量的影响,选择了压边力F、摩擦系数μ和凹模拐角渐变半径r_凹三个代表性因素进行了正交试验研究。以板料厚度的最大减薄率为定性指标,起皱和减薄情况为定量指标设置了9组正交试验,通过极差分析得出了三个因素对成形影响的主次顺序依次为压边力>摩擦系数>凹模半径。按模拟结论,可以克服试产阶段出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄缺陷。