在复杂多变的市场环境下,工程变更是产品整个生命周期中不可避免的一项业务。而在车间实施工程变更时,则可能产生由于制造计划的改变,使得原本均匀的设备负荷变得不均,原本稳定的生产过程发生混乱、产品质量不稳定、计划拖期等问题。因此,必须对工程变更进行有效的管理,减小工程变更对生产制造的负面影响。为了保证在工程变更的环境下车间生产系统的稳定运行,本文从瓶颈的角度对工程变更后的车间生产进行分析,找出生产系统中的瓶颈,并进行改善。首先建立了基于瓶颈指标的数学模型,通过该指标从生产能力与负荷、质量因素两个方面来衡量系统中各个生产单元成为瓶颈的可能性。然后建立瓶颈识别模型,把具有最大瓶颈指标的生产单元作为系统的瓶颈。通过对该生产单元瓶颈上的工艺参数进行优化,可以提升产品性能、保证产品质量,因而可以从质量方面来改善系统瓶颈。所以,接着建立决策树模型,得到一系列工艺参数取值与分类结果对应关系的规则,从中选出与目标分类结果对应的工艺参数取值作为工艺参数优化的结果。然后以实际生产制造为例,使用瓶颈预测与改善理论得到系统的瓶颈指数最高的瓶颈工序和相应的改善方法,使用Arena仿真软件仿真得出改善前后各工序的废品率以及设备利用率,从而验证了瓶颈预测与改善理论的正确性。最后,基于B/S的软件架构,实现了工程变更下的生产过程管理原型系统各功能模块的设计与开发。工程变更下的瓶颈分析及对策以优化生产过程与减少工程变更对生产制造的负面影响为目标,解决了车间在实施工程变更时出现的生产过程混乱的问题,为工程变更的研究以及实际应用提供了新的思路和解决方案。