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连铸过程中,铸坯的传热及受力情况与铸坯的最终质量密切相关。因此,研究连铸坯的温度场与压下率对连铸生产具有重要的现实意义。本文以西南某厂板坯连铸机为研究对象,进行了板坯凝固传热与轻压下过程关键工艺参数的研究。本文的主要研究内容和取得主要结论如下：(1)分析了板坯连铸过程中凝固传热行为,建立铸坯截面二维连铸凝固传热切片移动模型。模型中考虑了热物性参数的变化以及由于钢液引起的强制对流边界条件。(2)模拟研究了连铸过程板坯的温度场。分析X80、P510、SAPH440三个钢种的铸坯截面温度和坯壳厚度的分布规律,并考察拉速、断面尺寸变化对铸坯凝固传热的影响规律。结果表明,空冷区出现表面中心温度回升明显,拉速越大,温度回升越大；拉速每升高0.2m/min,凝固终点与液相线消失位置分别后移4-4.4m、2.6m-3.Om；断面尺寸的变化对凝固终点的位置基本没有影响。(3)模拟研究了板坯轻压下的压下率、压下速率和压下区间等工艺参数。通过对压下率模型的分析,结合生产工艺和高温力学性能参数,对板坯轻压下过程进行有限元仿真计算,获得了不同拉速、钢种、断面下的压下参数。结果表明：①板坯的压下速率和压下率均沿铸流方向递减；平均压下率与拉速呈现近似线性递减关系,X80和P510拉速每增力0.2m/min,平均压下率减少约0.04mm/m,而SPAH440拉速每增加0.2m/min,平均压下率减少约0.02mm/m。②拉速对压下区间长度影响较大,拉速与压下区间长度呈线性关系,拉速从1.0m/min升高到[1.4m/min,拉速每增加0.2m/min,压下区间长度增加0.2m-0.25m左右。③钢种对压下速率和压下率的影响较小,研究的三个钢种压下率的变化范围均在0.33-0.25mm/m之间。④不同宽度下的中心固相率沿着拉坯方向分布的曲线非常接近,宽度对中心固相率的分布影响很小；宽度对压下率影响不大,宽度变化20%,压下率变化不超过5%；板坯平均压下率与铸坯宽度呈线性关系,宽度变化20%,平均压下率变化2%。平均压下率在不同宽度下变化很小。