随着含硫原油加工量逐年增加以及环保要求的日益严格，炼油厂现有脱硫装置存在脱硫净化度低、能源消耗大、脱硫成本高等问题，亟需开发小型集成化脱硫装备。本文基于吸收分离一体化思想，将旋流反应器用于炼厂气脱硫，通过数值模拟方法，对旋流反应器内气液两相流场分布以及液相迁移规律开展研究，同时研究结构参数、操作参数及物性参数对旋流反应器内气液两相流动特性的影响规律，为炼厂气脱硫用吸收分离于一体化旋流反应器结构优化提供理论指导。　　首先，采用Mixture模型研究旋流反应器内气液两相流场分布情况，混合腔和分离腔的气相轴向速度和切向速度均对称分布；混合腔各横截面的液相体积分数随着z轴正向逐步分布均匀，在混合腔底部出现液相贴壁下行现象，而分离腔各横截面的液相体积分数均呈现边壁处最大，由外至内逐渐变小的趋势，以气流旋转中心为圆心的大部分区域液含率均很小。　　其次，对旋流反应器结构进行了优化研究。结果表明，排气管插入深度为180mm、导流叶片位置为 30mm、分离腔筒体长度为 700mm 时，混合腔内各横截面上液相体积分数分布更均匀，有利于气液接触混合；分离腔内液相体积分数呈边壁处大中心区小的梯度分布，更有利于气液两相的分离。在此基础上，气相入口速度为10m/s时混合腔同一横截面沿径向方向浓度梯度更小，液相分布更均匀；液相入口速度为 1m/s 时旋流反应器内切向速度较大，混合腔内液相分布更均匀，分离腔内液相分布在边壁处更集中。而液滴粒径对此影响不大。　　最后，采用非稳态DPM模型对混合腔内的液滴粒径分布随停留时间的变化规律进行研究。结果表明，0.25 s时不同粒径的液滴已占据整个混合腔空间，部分液滴开始进入分离腔；0.4s时液滴在混合腔中下部边壁处集中且呈环形分布。另外，采用稳态DPM模型研究不同粒径下的液滴运动轨迹，40μm的液滴运动轨迹更简单呈螺旋状，无返混现象，从底流口排出的比例可达82%，分离效率更高。