对二甲苯液相氧化反应是在工业上是一个重要的反应,其主要氧化产物对苯二甲酸是合成聚对苯二甲酸乙二醇(PET)的主要原料,每年全球对苯二甲酸产量为3000万吨左右。　　目前代表MPC工艺90年代的技术水平。单台氧化反应器、比较温和的氧化条件及综合的溶剂回收系统为MPC工艺的最大特点。由于MPC工艺的反应条件比较温和,减少了副反应,PX和HAc的消耗保持在先进水平上,而且设备造价和动力消耗降低。但降低反应温度和反应压力使反应速度降低,反应物的停留时间延长,限制了其生产能力的提高,同时MPC工艺采用较高的溶剂比和催化剂浓度,尤其是贵金属钴的浓度高,增加生产成本。　　研究过天津石化公司引进的MPC工艺反应温度、压力低,反应条件比较温和,副反应少,PX和HAc的消耗保持在先进水平上;而且采用单台塔式反应器,中间产物氧化比较完全,产品纯度高。但降低反应温度和反应压力使反应速度降低,反应物的停留时间延长,限制了其生产能力的提高。　　基于对国内外PX液相氧化技术现状和发展趋势的分析,在MPC工艺的基础上进行PX氧化新催化剂体系的研究开发,以提高催化效率、缩短反应时间,在不增加设备投资的情况下,提高装置生产能力。　　实验研究了初始PX浓度、是在MPC工艺的基础上进行PX液相氧化新催化剂体系的研究开发,在维持反应温度、压力与现MPC工艺相同的条件下,以空气为氧化剂,醋酸为溶剂,钴-锰-溴为主催化剂,对添加过渡金属催化助剂的PX氧化新催化体系进行研究,并优化PX氧化技术小试工艺条件,考察不同催化助剂、催化剂浓度、催化剂配比对反应结果的影响。