对于制造型企业来说,生产线的平衡和改善是企业优化的一个经典问题,同时也是一个不断完善的过程。对生产线进行改善优化不仅仅能够提高生产线的生产效率,而且还会疏通操作员工的心理。企业从事生产的主要目的就是能够获取最多的经济利润,而对于制造型企业来说,往往生产线的效率是企业的命脉所在,因而对企业的经济效益研究就是对生产线的优化研究。本文综合应用基础工业工程方法、遗传算法和Witness仿真软件,以9个工位的门体预装生产线为研究对象,系统分析工位数不变、求解最小生产节拍的生产线平衡问题,并进行改进和优化,从而为企业解决生产线的平衡问题提供依据,其主要研究内容及结论如下:(1)系统分析门体预装生产线的生产现状,通过其工艺流程及程序分析、生产线作业元素划分,以及标准作业时间分析,发现生产线存在操作员工自己分配生产、各工序作业时间分配不均衡和生产线布局不合理等问题,最大工位时间与最小工位时间两者相差16.68s,生产线平衡率只达到61.1%,不符合合格的生产线要求,造成各个工位的工位负荷严重失衡;(2)采用遗传算法对门体预装生产线进行改善,在作业元素满足优先关系的条件下,使作业元素合理地分配到一定数量的工位中去,以减少各工位间的时间差,优化结果表明,生产线的平衡指数由11.99降到了3.36,生产节拍由28.14s降到了19.81s,平衡率也相应的提高到了86.84%,达到了合格的生产线要求;(3)采用Witness仿真软件对比分析改善前后的门体预装生产线各工位的情况,得出遗传算法调整优化后的门体预装生产线的情况良好,各工位的空闲率大大降低,阻塞率也有了很大的降低,生产线每小时的产能提升了54件,相当于减少了3.86个人,每月可减少14892元的人力投入成本。