环己醇和环己酮是重要的化工原料，广泛应用于纤维、合成橡胶、工业涂料、医药、农药的生产和加工。全世界每年大约生产1Mt的环己酮，主要用于生产己二酸，进而生产尼龙6和尼龙66。目前环己醇、环己酮的生产大多采用环己烷氧化技术。实际生产过程中将环己烷氧化后的产物，即以环己烷、环己醇、环己酮为主要组分的混和物经脱水塔脱水后，进入环己烷-环己醇／酮蒸馏装置(以下简称醇酮蒸馏装置)，以分离出一定纯度的环己烷、环己醇、环己酮。环己烷回收之后再次作为原料制备醇酮，而分离出的环己醇、环己酮经后续工艺的处理作为下步反应的原料。可以看出环己烷蒸馏装置既是生产己二酸的原料处理单元，又是产品分离单元，是己二酸生产的重要环节。环己烷蒸馏的能耗较高，辽阳石化尼龙厂为降低蒸馏系统的能耗，在扩产改造中新建一套双效蒸馏设备，新装置开车后，频繁出现塔盘堵塞，换热器结焦等一系列问题，不仅没有达到节能的目的，还严重影响了正常的生产，这明显背离了装置改造的初衷。因此有必要对此进行研究，找出溶液结焦的原因，恢复稳定生产，同时降低系统能耗。本文应用ASPEN PLUS软件对生产工况及设计工况进行了详细、严格的模拟运算，针对原工况存在的问题提出一系列改造方案，并对系统中的主要设备(精馏塔及换热器)的生产能力进行校核。最终选择出对原装置中的设备改动最小，节能最佳的改造方案。该方案顺利解决了原工况中存在的问题，并使蒸汽能耗由原设计的13.6t／h降为10.8t／h，对实际生产具有重要的指导意义。本文除解决上述实际问题外，还对双效精馏节能的影响因素进行理论研究，在对实际数据进行分析、比较的基础上，讨论了蒸馏塔的回流比、操作压力、原料分配、双效蒸馏中前效的分离纯度及其他因素对双效精馏节能率的影响，阐述精馏节能应当遵循的原则，并根据研究结论重新设计醇酮双效精馏流程。