随着科学技术的不断发展,尤其是在当前工业4.0要求高度的工业自动化的背景下,对工业设备提出了更高的自动化要求。滚动直线导轨副由于其高度的互换性以及极高的运动效率,在自动化生产线中的应用将更加的广泛。传统的滚动直线导轨的毛坯是采用锻造工艺来生产的,锻造生产的滚动直线导轨,不仅材料利用率低,生产周期长,而且精度尤其是直线度很难保证。现在滚动直线导轨的生产大多采用冷拔的方法,冷拔不仅克服了锻造生产的缺点,并且采用冷加工生产的导轨表面粗糙度更好,强度更高。受限于工艺、设计水平,国内各个厂家运用冷拔生产的滚动直线导轨,质量参差不齐,很难满足国内的需要。本文以滚动直线导轨为研究对象,研究异型钢的冷拔加工工艺。根据滚动直线导轨的截面尺寸特点,选取了冷拔坯料以及冷拔的道次;运用类等势场法得到冷拔的过渡截面形状;推导出了异型钢冷拔的拔制力计算公式。基于冷拔的第三道次建立了滚动直线导轨冷拔的三维有限元模型,运用DEFORM-3D软件,对冷拔加工的过程进行了动态仿真,得到了冷拔加工过程中的应力、应变的变化情况;确定了直线度、拔制力、残余应力三个评价指标的分析方法。设计仿真实验得到了断面减缩率对冷拔直线度、拔制力、残余应力的影响规律,对拔制力的计算公式进行了验证,并对三个冷拔道次的断面减缩率进行了分配;分别设计了相关仿真实验,验证了相同直线度不同偏移情况及不同直线度相同偏移情况,棒料初始直线度对冷拔后直线度的影响规律。用正交实验的方法,验证了模具锥角、拔制速度、摩擦系数、定径带长度对直线度、拔制力、残余应力的影响规律,得到了最优参数组合;利用单因素法对定径带长度进行了参数优化。