在我们一直沿用的传统汽车钣金喷漆(BP)维修方式的作业中,一般是由1个维修班组完成修补的全部工作,一个修补过程包含10多个工序。每做完一道工序都要驾驶车辆到下一个工序工位,工序与工序之间存在断开的现象,也无法进行各工序之间的相互监督。由于整个环节不是扣得很紧,存在车辆移动等时间上的浪费。同时由于一组人员维修同一部车辆,这部车没有维修完成,下一部车辆就不能进入工位维修,造成了人力资源浪费和工位效率的降低。尤其在维修事故车辆整体流程中作业管理存在的弊端无法反映车辆预约、维修进度、车辆工位状态、交车时间、耗材和配件库存等关键问题。针对传统钣金作业的缺点,本次设计实施的钣喷流水线作业可将修补工序重组为9个工序,每个工序施工的时间都有一个统一的基准,由7个技术精湛的人员分别负责不同工序的作业,每一个固定的间隔时间,这个流水线就会有一台修补车辆完工。车辆直接在流水线轨道上移动,节省了汽车驾驶移动的时间。而且作业的下一个环节对上一个环节作出检查监督。在这9道工序,每个工序的技术人员的工作时间被严格控制,以确保车辆按照计划的时间完成,每道工序的维修质量也被严格控制,并且由于从事单一作业的技术人员单项技能操作熟练,确保了完工后的维修品质,所有的车辆都按照预计的时间完工。这条钣喷流水线应该说先进之处并不在于所用的设备,而是将油漆修补的流程合理的分解,包括设备和人员的分工。于是,一件复杂的事情被简单化了,各方面都得到了改善。采用BP SMB可视化管理看板,使入厂维修车辆的作业管理得到全方位的提升。本课题研究实施的目的是来源于解决“一类汽车维修企业现阶段发展过程中,存在的BP车间维修产能不足”这一突出问题,本次研究的全部过程紧紧围绕提高BP车间维修入库台次、加快维修速度和提高维修质量等几方面展开的。首先通过对企业09年1月前关于售后入库台次;新车销售对BP车间维修台次的影响;顾客、企业及员工的三方利益需求等大量数据进行调查和分析,再以时间、质量、作业管理、生产效率作为着眼点开始分析与研究,提出了将BP车间从传统生产方式改造为流水线生产方式的大胆设想,并对可行性和实效性进行了调研和论证。根据车辆损伤程度的属性分类,设计了保险杠线、小损伤线和中大损伤线三条流水线,其中已施工完成了小损伤线。并且在试运行后对设计中未预见到的问题进行了一系列的调整和后续完善,使其达到了预定设定目标。项目结束后证明钣喷流水线可使修补车辆的能力提升35%,技术人员的加班时间减少90%,车主车辆维修周期可缩短50%。钣喷流水作业的优点:1)流水作业可以提高工作效率,节约劳动时间。2)地轨式移动维修车辆避免车间开车,降低安全生产隐患。3)钣金喷漆两工种混合施工,按工艺循环作业,避免了重复交叉施工。4)运用干磨工艺确保钣喷质量。5)封闭式管理施工可以规范作业,提高工作效率。最后对本文进行了总结和展望,指出了本文研究内容的应用前景以及尚需要解决的问题。