随着社会的进步,计算机技术及网络通讯技术的发展,工业企业的自动化和信息化水平也得到的很大的发展。化工行业作为一个重要的工业领域,其信息化和自动化水平的发展也经历了一个从有无到有,从小规模应用到大规模信息化集成的发展阶段。目前,化工行业车间控制层DCS的应用及高层ERP的应用已经相当广泛,技术已经比较成熟。随着信息化的发展,越来越认识到在ERP计划层和车间生产控制层DCS之间需要一个信息的传递和沟通,将2个孤立的系统连接起来。ERP计划层需要及时了解实际生产与计划的偏差,车间控制层能够及时了解计划的变更。于是就出现了MES系统,它联系DCS系统与ERP系统的数据,在整个生产管理中实现了信息化集成。从MES的功能来看,MES将生产控制层的物料消耗、机器工时信息、成品数量信息、批次信息等传递给了ERP系统,ERP及时对这些数据进行更新。并且,ERP通过MES,将计划信息、生产订单传送到各车间,车间能够按照订单进行生产。根据MES系统的这一特点,衍生出了很多具体的功能和用途。如：作业计划、物料跟踪、生产调度、质量管理、设备管理、数据分析、生产统计、数据库等等,这些功能加强了生产管理过程中的管理手段,使之更科学有效。MES系统的功能在实现的过程中,需要结合工厂的实际,并不是MES系统的所有功能都能够在任何一家工厂很好的得到应用。本文从飞翔化工的特点和需求出发,结合MES系统的特点和飞翔化工的实际情况,详细阐述了MES的实施及应用。飞翔化工的MES系统将SAP系统及30多套不同厂家的DCS系统及现场PLC、无纸记录仪等的数据实现了互通。并且在此基础上,开发应用了报警模块、流程图模块、质量管理模块、统计报表模块、设备管理模块、文件记录管理模块、能源管理模块、环保管理模块、质量体系模块和工作流管理模块,每一个模块都与飞翔化工的实际流程紧密相连,已经成为信息化管理的一个重要组成部门。并且,基于MES的系统功能,飞翔化工成立了生产调度中心,更好的实现生产调度,指挥等功能。