碳酸二甲酯(DMC)是用途广泛的绿色化学品，目前我国DMC生产主要采用碳酸丙烯酯与甲醇酯交换工艺，该工艺联产的丙二醇受产品质量和市场需求影响较大。乙二醇(EG)是重要的基础化学品，我国目前生产乙二醇主要采用环氧乙烷直接水合法，该工艺在环氧乙烷生产过程中约15％的乙烯转化成CO2排放（生成1吨乙二醇副产CO2约0.4吨）。由环氧乙烷和乙烯环氧化过程中副产的CO2制备碳酸乙烯酯(EC)，EC再与甲醇酯交换联产DMC和EG工艺是化学利用CO2的主要途径之一。我国乙二醇90％以上用于合成聚酯，聚酯级乙二醇对纯度要求非常高。目前对碳酸乙烯酯酯交换反应的研究主要集中在新型催化剂的开发，对酯交换反应过程中副产物产生的原因、如何减少或控制副反应发生、提高乙二醇纯度的研究未见报道。　　本论文以EC和甲醇为原料，甲醇钠为催化剂，采用全回流工艺和反应精馏工艺，研究了工艺条件对EC与甲醇酯交换产物分布的影响，分析了副产物生成的原因，提出了控制副反应的方法。　　采用气相色谱-质谱联用(GC-MS)和气相色谱(GC)技术，对EC与甲醇酯交换产物进行了定性和定量分析，结果表明反应体系中存在以下主要副产物及中间体:乙二醇单甲醚、二甘醇、三甘醇、Dimethyl2，5-Dioxahexanedioate(DMDH)、Dimethyl diglycolcarbonate(DMDC)和中间体2-羟乙基甲基碳酸酯（HEMC）等。　　在全回流装置中下研究了催化剂用量、物料比、温度、反应时间、水等工艺参数对EC与甲醇酯交换反应的影响。研究结果表明:n(MeOH)/n(EC)摩尔比、催化剂用量、温度是影响酯交换反应的主要因素。催化剂的量低时，生成DMC、HOCH2CH2O-中间体是反应控制步骤;n(MeOH)/n(EC)摩尔比低时，生成乙二醇是反应控制步骤。当催化剂用量＜0.2wt.％、n(MeOH)/n(EC)＜8时，中间体及副产物量较高。增加催化剂用量、提高n(MeOH)/n(EC)摩尔比和反应温度、延长反应时间能有效减少HEMC及DMDH等的量;减少催化剂用量，增加n(MeOH)/n(EC)物料比，降低反应温度，缩短反应时间能有效减少聚合、醚化产物的生成;反应体系中的水会导致EC、DMC水解，同时也会导致催化剂甲醇钠水解失活;在催化剂用量0.2 wt.％、n(MeOH)/n(EC)=9、反应温度40℃、反应25 min的较佳工艺条件下，EC转化率82.2％，DMC、EG选择性分别为98.0％和98.1％。　　在反应精馏装置中研究了进料位置、釜底温度、催化剂用量、物料比、回流比、进料速率等工艺条件对EC与甲醇酯交换反应的影响，优化了工艺条件。研究结果表明:釜底温度、釜底EC浓度是影响酯交换反应产物选择性和分布的主要因素，釜底温度过高（特别是＞110℃时）将导致乙二醇聚合、醚化副反应的加剧;釜底EC浓度增加，中间体HEMC含量增加，将导致EC与反应中间体进一步反应生成二甘醇等副产物。降低釜底温度、提高反应段EC转化率，可有效减少副产物的生成，提高DMC和EG的选择性;在n(MeOH)/n(EC)=9，催化剂用量为0.2 wt.％，釜底温度80℃，回流比R=1.5，加料速率为0.75g/min的较佳工艺条件下，EC转化率＞98％，DMC和EG的选择性均＞99％。