铝合金钎焊技术在汽车空调系统零部件,如蒸发器,冷凝器的制造过程中大量应用,钎焊合格率问题一直是生产厂家的主要难题。本文采用试验设计(Design of Experiment,DOE)方法,结合失效模式及效果分析(FMEA),对6082铝合金空气炉钎焊,以项目质量控制方法在生产制造过程中的进行了深入研究。本文首先介绍了6082铝合金的化学物理性能,以及其应用的优良性能和局限性,并提出了具体的解决方案:特殊化学成分6082铝合金及钎焊制造工艺过程。以DOE技术为指导,对该新6082铝合金在产品研发过程中所涉及的主要参数,如化学成分、机械性能以及加工工艺的炉温和加热速度等,进行优化试验。针对6082铝合金接头测试后的表面合格率与机械性能进行优化设计,试验结束后再利用极差分析法,结合实际情况等因素得出优化方案。同时,还应用正交试验方法对具体加工工艺进行进一步的优化分析,试验结束后应用综合评分法计算最佳的工艺参数。在两次DOE优化设计的基础上制作的新6082铝合金与现有的普通6082铝合金相比,接头焊接的合格率提高3%。针对6082铝合金空气钎焊过程,应用失效模式及效果分析(FMEA)进行质量控制分析,找出潜在过程失效模式并提出改进方案,计算措施实施前后的风险顺序数RPN并汇总至分析表中。通过FMEA的应用,将钎焊制造工艺的总预测风险顺序数降为应用前的五分之一,效果较明显。在上述质量措施实施的基础上,通过与使用普通6082铝合金制造工艺的生产质量问题反馈发现,使用新的6082铝合金制造工艺,一年期产品不合格率为2%,而同期内使用普通6082铝合金的产品不合格率则高达5%。应用DOE与FMEA就新6082铝合金焊接过程进行优化与改善,使接头的产品质量得到了提高与保证。从实际的生产比较来看,产品不合格率得到明显降低,客观上验证了DOE与FMEA方法对新产品研发质量质量控制的有效性。