机械驱动单钢轮振动压路机是压路机的主要机型,在我国压路机市场上一直占据主导地位,主要用于基层、次基层的压实作业。振动液压系统作为整机的核心部分直接影响着整机的压实质量、可靠性、作业效率等多个指标,因此对液压系统参数匹配进行研究具有重要的意义。通过对试验样机进行测试发现,液压系统起振过程中存在着严重的压力冲击现象,起振时间较长,功率需求过大,动态过程与平稳工况功率需求差距较大等问题。针对样机现存的问题,本文以理论分析为基础,仿真分析为手段对液压系统进行分析研究。首先对振动系统两种工况进行载荷的分析与计算,找出动态功率需求过大、功率存在较大差距的根本原因,提出了需要理论分析和仿真分析的问题。建立泵排量控制系统和泵—马达系统的数学模型,得出电流控制信号与高压腔压力的关系式,为仿真分析奠定了理论基础。以国产22t样机为研究对象,探讨液压系统参数匹配的原则,从可靠性、使用寿命和系统效率三个方面对参数进行匹配分析并给出合理的匹配区间,并结合试验结果评判样机液压系统参数匹配是否合理。针对起振过程出现的问题,提出了通过改变电流的输入形式实现系统压力和起振时间合理控制的解决方案。将建立的数学模型和simulink软件结合建立液压系统的仿真模型,并依据样机提供的基本参数给定了仿真模型中的参数取值。利用仿真模型分析了不同斜坡信号对系统压力与马达转速的影响,基于理论研究和仿真结果,确定了分段式斜坡信号作为电流输入信号的较优方案,解决样机存在的起振时间较长、冲击压力较大的问题。