本文主要针对金属管液压胀形减薄的动态机理做了研究。首先，介绍了近年来液压胀形的发展现状和趋势以及应用情况，说明了液压胀形的工艺原理、技术创新及特点。其次，结合弹塑性理论力学，分析了金属薄壁管液压胀形过程中，塑性变形本构方程的三个基本要素：屈服条件、强化条件、应力应变定性关系。根据金属管结构件受力的特点，对在均布内压下的管形结构件进行了弹塑性分析，推导出计算应力、应变及位移的计算方法。结合金属管结构件液压胀形的研究现状，指出了对金属薄壁管液压胀形进行有限元模拟的重要性。最后，利用有限元模拟时使用两种建模方式：利用结构件横截面建模和纵截面建模。横截面模拟两种壁厚不同的金属薄壁管，通过模拟结果分析可知，薄壁筒(外径18mn"l，壁厚O 5mm。)的应力沿径向分布可以认为是均匀的，而厚壁筒(外径18mnl，壁厚3mnl)的应力分布则不能这样认为；总结出金属管结构件在弹性变形、弹塑性变形及塑性变形的三个阶段中应力的变化特点；通过有限元模拟计算与理论分析做比较，两者得到的结论是一致的。利用纵截面建立的模型模拟了金属薄壁管的变形过程，得出应力、应变及位移在金属管件上的整体分布规律；分析了金属管液压胀形过程中，胀形力及胀形速度对成形的影响，胀形力和胀形速度过大或过小部不能成形出合理的零件形状，因此要选择合理的胀形力及胀形速度。另外，本文还对液压胀形之后的金属薄壁管材料进行了金相组织的观察，得到金属薄壁管胀形前后材料金相组织状态的变化规律。通过以上的研究分析，对于超薄壁金属结构件来讲，在成形工艺上又提供了一些有意义的理论基础。