为尽快吸收进口设备,本文研究了精锻-连轧生产设备改造及其工艺。通过改进精锻-连轧设备性能和生产工艺,使之完全适应规模化工业生产,同时,将会满足设备设定的产能目标和产品经济技术指标。本文主要研究内容与结果如下:1、用两台Φ90mm炉子替换原来一台Φ120mm钼棒加热炉,替换后可以交替加热,提高设备工作效率;改进精锻机国产配套设备上下料机构Q1、Q2的液压系统管道连接方式,解决渗漏油问题;通过实验确定精锻机锻锤合适的材质;备用一套Y370轧机机架,提高轧机机架使用效率,改善轧制钼杆表面质量;选用耐高温、耐磨的材料制作Y370轧辊进行应用试验,最终确定Y370轧辊适宜的材质;增加一台Φ48mm钼棒中频加热炉,同时改造、完善φ48mm钼棒炉前进料和炉后出料升降机构,改造完成后,2台炉子交替加热,提高生产效率;2、通过优化各道次压缩比和锻造速度,控制和提高终锻件的尺寸公差和表面粗糙度,使之能满足连轧的生产要求;研究连轧孔型的适配性,确定连轧孔型的最佳配置,保障Y370和Y250轧机孔型合理的使用寿命,;3、钼棒坯精锻工艺研究,包括加热温度、加热保温时间、锻造道次变形量、锻造速度研究;Y370和Y250轧机连轧工艺研究,包括Y370和Y250轧机孔型的设计、修磨和优化;Φ48mm钼棒加热工艺研究,Y250和Y370连轧工艺与36米加热炉加热工艺的匹配。