汽车制造业是我国国民经济发展的重要支柱产业之一，随着市场需求的不断变化，用户对于汽车性能、质量、可靠性等要求越来越高。　　发动机是汽车的心脏，而缸体是发动机最关键、最核心的零部件之一，它是发动机各系统、机构的装配载体，结构复杂、技术要求严格，其加工、制造精度对发动机性能、质量及使用寿命有重要影响，是发动机生产的重点、难点。因此，研究如何有效提高缸体加工工艺及质量控制水平，成为了本文的主要研究课题。　　本文以某工厂SD10型中大功率发动机缸体为研究对象，通过加工工艺分析，研究了缸体缸孔、曲轴孔变形规律，提出了减小缸孔、曲轴孔变形、提高缸体加工精度的有效方案，优化、改进了缸体加工工艺。本文主要研究内容如下：　　首先，根据该型号发动机缸体工艺特点进行工艺方案分析，介绍了缸体加工工艺路线、加工方式、加工基准、加工阶段、加工设备选择，关键加工工序、平面布置、工件定位及基于Pro/E三维软件的夹具设计。　　其次，针对该型号中大功率发动机缸体生产过程中遇到的缸孔变形、曲轴孔变形等难点问题进行了重点分析、研究。通过对比试验研究了缸孔、曲轴孔受力变形的规律，创新性的提出了使用压板珩磨工艺改进缸孔加工变形，使用曲轴孔瓦盖涨断工艺改进曲轴孔加工变形，最终改进、优化了缸体加工工艺，提高了缸体加工质量。　　再次，对于该型号中大功率发动机缸体加工过程中使用的新型、高效切削刀具及关键加工设备进行了介绍；对于缸孔水基珩磨技术及切削液集中处理系统进行了重点分析、研究。　　最后，以SD10型中大功率发动机缸体为实际案例，重点分析、研究了缸体毛坯质量控制、清洁度控制、关键特性SPC质量控制图应用及基于Minitab数据分析、处理软件的过程能力CPK研究、应用，并且对生产线监控系统、在线测量系统等国际领先的质量控制手段进行了介绍。　　本文研究、分析了中大功率发动机缸体加工及质量控制过程中出现的一些典型问题，对于同类发动机缸体加工制造及质量控制具有一定的参考意义。