焊接是制造业的一个重要组成部分，它广泛应用于车辆、航空航天、军工等各个领域。焊接的质量好坏会直接影响到焊件是否能正常工作，在一些领域甚至可能造成重大的人生和财产安全，所以焊后质量检测是焊接过程非常重要的组成部分。X射线检测是无损检测的一个重要组成部分，广泛应用于焊接质量的检测中。X射线检测主要通过专业评片员来评定，由于评片员的经验和状态不一样，因此可能造成评定的结果参差不齐。　　在计算机技术的飞速发展大环境下，通过软件系统来完成评片员的工作被广泛的推崇，这个软件系统的研究主要集中在两方面:数字图像处理算法的开发、缺陷识别系统的开发。本课题的数字图像处理算法的开发集中在焊接缺陷提取方面，通过对传统缺陷提取算法的研究，发现滤波模板和分割阈值大小对缺陷的提取好坏有决定作用，通过单一的算法和提取标准很难达到预期的效果。在对前人算法的改进下，提出了模板优化和基于特征的再筛选，有效地解决了缺陷误检和漏检之间的矛盾。　　在对主要的六种焊接缺陷的特征进行分析，得出几何特征、形态特征和灰度特征不但易于提取而且容易量化。几何特征主要包括:长、宽、长宽比、缺陷区域面积、面积与最小外接矩形面积比、缺陷短轴方向尺寸分布的方差和标准差、缺陷短轴方向最大宽度与缺陷长轴比;形态特征:圆形度、凹凸性;灰度特征主要包括:缺陷的背景差、缺陷中心外围的灰度差。　　本课题通过支持向量机构建的缺陷的分类识别系统。对提取的特征参数进行分析提取其中最为显著的特征参数作为识别系统的输入，通过线性分割器较好的将气孔、夹渣和裂纹分离。　　软件系统设计主要包括:数据库的设计、可视化界面设计、数字化底片读入模块的设计、报表的设计。数据库采用的三级数据库（底片数据、缺陷数据、检验项目数据库）实现了远程访问;可视化界面分为:登入和注册界面设计、数据的浏览界面，都是对数据的输入或输出以窗口的方式显示;底片的读入模块是将数字化的底片读入系统里并显示在窗口;报表的设计是将软件对输入缺陷图像的评定结果以表格的形式在A4纸上实现打印。