内高压成形技术是以轻量化和一体化为特征的一种空心变截面轻体构件的先进制造技术，越来越受到人们的关注。管材的内高压成形过程与很多因素有关，其中施加在管件的内部压力与轴向进给之间的匹配关系尤为重要，如何找出两者对成形性能的影响规律并对两者的匹配关系进行优化是内高压成形面临的重要课题。在我国，内高压成形的研究还处于初期阶段，由于三通管具有广泛的应用市场，故选择三通管接头作为典型件，对其内高压成形技术进行理论和实验研究具有重要的现实意义。 本文针对目前内高压成形工艺研究中理论分析的现状，利用塑性力学的方法对内高压成形工艺的力学行为进行分析，阐明了内高压成形工艺的应力应变特点。 在此基础上，为了深入研究内高压成形三通管的工艺特点，本文利用MARC有限元分析软件对其工艺过程进行了有限元模拟，分析了不同参数对工艺过程及成形性能的影响，得到了在不同工艺条件下工件的成形过程、材料流动特点、应力应变及壁厚分布等重要结果，揭示了内高压成形三通管的的变形机理，确定了内部压力和轴向进给两个主要因素对内高压成形的影响规律。 本文得出了紫铜三通管的壁厚分布规律，影响最大厚度的主要因素是轴向进给量，随着轴向进给量的增加，最大厚度值增大；影响最小厚度的主要因素是最大内压力，随着最大内压的升高，最小厚度值减小。支管变形区及其与主管过渡区的壁厚最易减薄而成为拉伸失稳的危险区，往往胀破都发生在此处。三通管的主管中部壁厚最易增厚而成为起皱的危险区。 本文还完成了内高压成形三通管的实验工作，得到了不同工艺参数对零件成形的影响规律。本文还对实验结果与有限元分析进行比较，两者基本一致。