脲醛树脂胶黏剂是广泛应用于人造板的合成树脂,脲醛树脂反应原理决定了其固有的缺点：产生污染环境的游离甲醛；耐水及耐老化性差等。在人造板迅猛发展的今天同样面临各种问题,例如在中密度纤维板(MDF)中所生产的板材质量良莠不齐,这主要是基于甲醛释放量和力学性能之间的矛盾。为了解决这一问题,本文通过三聚氰胺改性的超低摩尔比脲醛树脂,研制甲醛释放量低、力学性能较为优良的中密度纤维板用脲醛树脂胶黏剂。本文首先采用降低脲醛树脂合成时的摩尔比至0.96：1,在合成过程中加入三聚氰胺做主要改性剂并加入聚乙烯醇等其他改性剂,改变三聚氰胺添加量以及添加方式,探讨这种改变对所合成树脂物理性能的影响,该工艺所合成的树脂游离甲醛含量在0.1%以下；然后用所合成的树脂,选择合适的热压工艺曲线压制中密度纤维板,研究三聚氰胺添加量以及添加方式的改变对中密度纤维板内结合强度、甲醛释放量、静曲强度和弹性模量、24小时吸水厚度膨胀率影响的变化规律。随三聚氰胺加入量的增加内结强度呈增大趋势,甲醛释放量、吸水厚度膨胀率整体均呈下降趋势。改变三聚氰胺投料方式,当三聚氰胺前期投料量占尿素量2%时,对板材内结合强度改性效果明显；在前期投料量为1%时,使甲醛释放量明显降低；当前期投料量超过3%时,板材吸水厚度膨胀率过大。三聚氰胺投料量过多时板材性能提高并不明显,所压制的板材各性能均能达到GB/T11718-2009的要求。最后通过上述实验的对比分析,得出压制中密度纤维板的最佳脲醛树脂胶黏剂的配方和热压工艺曲线。通过进一步实验得出甲醛释放量低,板材力学性能优良的实验方案。最后得出当三聚氰胺添加量占尿素量的6%,前其投料量1%时采用相同的热压工艺所压制的MDF甲醛释放量为3.7mg/100g(穿孔萃取法)达到E0级国家标准,内结合强度是0.54Mpa。很好地平衡了以上提出的矛盾。为实际生产中控制甲醛释放量,节约成本,提高板材力学性能和低毒环保提供理论依据。