随着激光和光电子技术的日益发展与应用，以磁光玻璃为材料的各种磁光元件越来越受到关注，同时对磁光玻璃的性能也要求越来越高，所以对熔制磁光玻璃的高温炉的要求也不断提高，普通的高温炉远远不能满足生产要求。　　 磁光玻璃分为顺磁玻璃和逆磁玻璃，实验室主要研究是含有稀土离子Tb3+的顺磁玻璃，制作玻璃的Verdet常数达-0.38min/Oe.cm，达到同类玻璃的国际水平，但所得磁光玻璃的尺寸小，而且还有微小的气泡和条纹，严重影响玻璃的质量和Verdet常数的提高。为了制作更大尺寸的磁光玻璃，尽量消除玻璃中缺陷，并结合实验室现有高温炉的分析和研究，参考最新高温炉的设计制作经验，设计一台磁光玻璃专用高温炉。　　 高温炉集熔化、浇注和退火为一体。炉体分为两部分：上部是熔化炉，熔化的最高温度设计为1600℃；下部是退火炉，退火的最高温度设计为1200℃。熔化炉对磁光玻璃进行熔化和搅拌，搅拌器可上升下降，搅拌器上下驱动装置采用滚珠丝杠驱动，上升下降匀速，且平稳。浇注采用最新的流管技术，即在铂金坩埚底部焊接很长的铂金流管，流管上焊有铂金电极，电极加热流管，玻璃固体熔化后，开始进行浇注，电极加热停止，玻璃液便开始凝固，封堵住流管，为下次熔化做准备。退火炉中设计了可以匀速上升下降的随动装置，减少玻璃液浇注时的扰动，提高了浇注质量。随动驱动装置采用低速电机和滚珠丝杠，上升下降匀速，定位准确，动作平稳。　　 高温炉的熔化炉和退火炉采用相同温控系统，即硅钼棒、铂铑型热电偶、固态继电器和智能温度调节仪AI708P，利用AI708P对炉温进行50段内的程序温度调节控制。高温炉的搅拌装置、随动装置、铂金电极加热等采用PLCS7-200(CUP224)控制。智能温度调节仪和PLC与电脑相连接，电脑对它们进行实时监控和操作，数据记录等。因此，整个电炉就从熔化、浇注、成型到退火保留了手动控制，又实现了自动控制，电脑监控，数据无纸记录，为玻璃熔制工艺的设计与研究提供大量数据。　　 采用流体模拟软件fluent对磁光玻璃的熔化和凝固过程进行简单二维模拟，分析熔化过程中玻璃液体积在坩埚中的分布变化以及温度分布，分析凝固过程中固体玻璃体积在模具中的分布变化，分析和优化整个炉体的设计与研究，从而优化整个炉体的设计。　　 磁光玻璃专用高温炉的设计与研究，将大大优化磁光玻璃的熔制工艺，提高熔化、成型和退火的质量，有效地减少环境污染，消除玻璃缺陷，增大尺寸，增加磁光玻璃的Verdet常数。